W tej zakładce prezentuję 25 lat osiągnięć firmy PMP w dziedzinie wytwarzania głośników estradowych. Celowo nie używam określenia „produkcja”, gdyż moja działalność w tym zakresie to bardziej „rękodzieło artystyczne” niż manufaktura, nie mówiąc już o fabryce. To z pewnością przedsięwzięcie o unikalnym charakterze, nie tylko w skali krajowej.
Każdy, kto zwraca się do mnie z pytaniami na temat głośników, zapraszany jest przede wszystkim do zapoznania się z opublikowanym tutaj materiałem i proszę o wyrozumiałość, jeśli nie będę w stanie udzielać porad i konsultacji indywidualnych.
Zdaję sobie sprawę, że lektura i tym bardziej „przyswojenie” wszystkich zawartych tutaj informacji może zająć sporo czasu, ale proszę łaskawie wziąć pod uwagę, ile ja go musiałem poświęcić, żeby opracować ten materiał i że zrobiłem to zupełnie gratis, choć wiele zamieszczonych tutaj informacji ma również charakter „edukacyjny” lub jak kto woli „szkoleniowy” a zazwyczaj jest tak, że za wiedzę trzeba płacić. Warto również podkreślić, że tak ujęty materiał nie ma żadnego odpowiednika w polskojęzycznym internecie, a być może jest również ewenementem w skali światowej.
Strona o głośnikach i wydzielona z niej we wrześniu 2016 r. zakładka poświęcona ich naprawom, to dwie najbardziej rozbudowane części mojej witryny internetowej i jak wskazują statystyki odwiedzin, cieszące się również największą popularnością. Podział istniejącej do tej pory zakładki „Głośniki Estradowe” na dwie niezależne strony powinien znacząco ułatwić dotarcie do zawartych w nich informacji.
Tak więc osoby zainteresowane głównie naprawami głośników, już na wstępie mogę zaprosić tutaj:
https://pmpproaudio.pl/oferta/naprawa-glosnikow/
Wiele informacji tam zawartych uzupełnia i rozwija wiedzę na temat technologii głośnikowych PMP, a dział serwisowy jest wciąż modyfikowany i rozbudowywany, gdyż pracy w tym zakresie ciągle przybywa i uznałem za celowe przedstawienie efektów tych działań moim potencjalnym klientom. Warto również pokazać, jakie błędy popełniają różni pseudo-fachowcy, którzy zajmują się tą działką, co też uważam niejako za „obowiązek eksperta”. Profesjonalni producenci głośników także nie są „bez grzechu” i jeśli trafiają się takie przypadki, staram się je opisywać. Serwis naprawczy głośników prowadzony przez moją firmę również ma wyjątkowy charakter i dlatego sugeruję dokładne zapoznanie się ze wszystkimi zawartymi tam informacjami i wręcz uważam to za niezbędne w sytuacji, gdy ktoś będzie chciał skorzystać z moich usług w tym zakresie.
Jeśli chodzi o nowe opracowania głośników PMP, będę je prezentował zawsze na dole tej zakładki, więc jeśli ktoś jest tym szczególnie zainteresowany, wystarczy przemieścić się tutaj:
https://pmpproaudio.pl/oferta/glosniki/#nowe_modele
Kwestie głośnikowe „od zawsze” były priorytetem dla firmy i nic się w tym zakresie nie zmieniło, mimo zasadniczych zmian na rynku nagłośnieniowym, szczególnie w okresie ostatnich kilkunastu lat. A ponieważ jestem człowiekiem otwartym i chętnie dzielę się swoją wiedzą i doświadczeniem, stworzyłem miejsce, gdzie mogę je „upublicznić” z myślą o ludziach, którym taka wiedza jest potrzebna i którzy to docenią. Można więc również potraktować te dwie zakładki jako wyjątkowe kompendium wiedzy na temat konstrukcji i właściwości głośników estradowych, opracowane przez człowieka, który zajmuje się tym tematem od ponad ćwierć wieku.
Tych z Państwa, których interesuje szeroko pojęta tematyka głośnikowa, zachęcam również do lektury trzyczęściowego cyklu moich artykułów opublikowanych w piśmie Muzyka i Technologia, którego pierwszy odcinek ukazał się w numerze 07/2014, a kolejne we wrześniu i grudniu tegoż roku. Ten cykl to również ewenement, przynajmniej jeśli chodzi o nasz rynek pism branżowych, bo do czasu jego ukazania się nie było podobnej publikacji.
Oto linki:
Artykuły o głośnikach piszą u nas przeważnie „teoretycy” (często po prostu kopiując materiały dostępne w sieci), a w kwestiach praktycznych wypowiadają się raczej mniej lub bardziej doświadczeni użytkownicy, niż osoby, które konstruują głośniki od podstaw, a już z pewnością nie tacy, którzy wytwarzają je z własnych podzespołów. Ja uważam się przede wszystkim za praktyka i właśnie na aspekty praktyczne zwracam najwięcej uwagi w mojej „publicystyce”. Każda z 3 obszernych części cyklu poświęcona jest innemu elementowi konstrukcyjnemu głośnika i w związku z powyższym, w niektórych wypadkach można uzyskać jeszcze więcej informacji, niż udało mi się zawrzeć tutaj, choć część z nich w pewnym stopniu się „dubluje”.
To tyle tytułem wstępu, a teraz kilka informacji podstawowych, związanych z moja działalnością w zakresie wytwarzania głośników:
Chciałbym przede wszystkim wyjaśnić, że firma PMP wykonuje głośniki na własne potrzeby i w zasadzie nie oferuje ich w oddzielnej sprzedaży. Co prawda ten materiał znalazł się w zakładce „Oferta” ale tylko dlatego, że gdzieś musiałem go umieścić, z uwagi na układ graficzny strony. Nie oznacza to jednak, że nie ma żadnej możliwości wykonania przeze mnie niewielkich ilości przetworników na specjalne zamówienie, bo czasem wykonuję takie zlecenia, ale wówczas należy liczyć się z długim okresem oczekiwania i koniecznością wpłacenia zaliczki, a ceny w każdym takim przypadku ustalane są indywidualnie.
W związku z faktem, że nie sprzedaję głośników, nie posiadam ich cennika i nie upubliczniam również szczegółowych danych technicznych moich przetworników. Wiele firm stosujących własne (lub wykonywane na zamówienie „customowe” głośniki ) nie publikuje na ich temat żadnych szczegółowych danych i dotyczy to również czołówki światowej. Podawane są zazwyczaj wyłącznie parametry konkretnego zestawu głośnikowego, a wiedza o przetwornikach zastosowanych przez producenta aparatury często jest „utajniona”, gdyż bywa, że po prostu nie ma się czym specjalnie chwalić. Ogólnoświatowa tendencja jest bowiem taka, że firmy często „oszczędzają” na głośnikach, starając się rekompensować ich niedostatki na drodze elektronicznej. To, że czasem takie podejście nie działa, szczególnie gdy chodzi o niezawodność, to kwestia, którą tutaj nie będę się zajmował. Z drugiej strony warto wiedzieć, że tylko nieliczne firmy z branży pro-audio wytwarzają własne głośniki, a większość (również tych topowych) wykorzystuje przetworniki zamawiane u producentów głośników.
Tym bardziej więc chcę podkreślić, że wszystkie głośniki produkowane i naprawiane od 25 lat przez firmę PMP, były i są montowane wyłącznie z własnych podzespołów i dotyczy to ich każdego istotnego elementu, z wyjątkiem magnesu ferrytowego.
Inaczej mówiąc, niemal każdy element mojego głośnika powstaje z elementów wytworzonych przez firmę w oparciu o własną technologię i oprzyrządowanie. Konkretnie chodzi o wszystkie rodzaje membran, zawieszenia dolne i górne, kopułki osłonowe cewek, karkasy cewek oraz czynności związane z ich nawijaniem i obróbką termiczną, obwody magnetyczne, większość koszy i wszelkie czynności związane z finalnym montażem i testami gotowych wyrobów. Dzięki temu firma PMP jest niezależna od zewnętrznych dostawców w maksymalnie możliwym zakresie, co od początku było jednym z podstawowych założeń moich działań. Koszty ponoszone w związku z tym są nieporównywalnie wyższe, niż zakupy u przysłowiowego „Chińczyka” (często nawet kilkunastokrotnie), ale jakość też jest nieporównywalna i niezmienna w całym okresie działalności firmy, a to zawsze było i jest dla mnie kwestią priorytetową. Na zdjęciach poniżej pokazuję niewielką część podzespołów, głośnikowych własnej produkcji, zgromadzonych w mojej pracowni:
Oczywiście nie posiadam odlewni aluminium, więc kosze wykonuje dla mnie na zamówienie krajowa firma, która specjalizuje się w tego typu działalności. Wspomnę jeszcze dla porządku, że czasem wykorzystuję również importowane kosze w formie wyprasek z blachy stalowej, ale stanowi to niewielki procent całej „produkcji”.
Wyjątek od reguły stosowania wyłącznie własnych podzespołów stanowiła niewielka partia głośników gitarowych, które na początku mojej działalności wyposażyłem w membrany pewnej znanej firmy angielskiej, bo wówczas nie posiadałem jeszcze własnej wersji membrany typowo gitarowej. Ten temat rozwinę nieco dalej, choćby dlatego, że wzmacniacze gitarowe i basowe PMP, które oferowałem w ubiegłym wieku, cieszyły się bardzo dobrą opinią, również z uwagi na stosowane w nich firmowe głośniki.
O jednym z nich (produkcie w 100% własnym) tak pisał czołowy polski basista, Krzysztof Ścierański:
[…]konstruktor tego basowego comba produkuje zarówno wzmacniacze, kolumny głośnikowe, jak również same głośniki. Kiedyś złożyłem mu wizytę i ze zdziwieniem stwierdziłem, że jego głośniki brzmią znakomicie. Pamiętam, że niepozornie wyglądająca „szafka” przepięknie grała z jednym z tych głośników. Brzmienie było po prostu rewelacyjne.[…]
Oczywiście kwestie brzmienia dotyczą w większym stopniu głośników gitarowych, gdyż w systemach nagłośnieniowych istotna jest przede wszystkim niezawodność, skuteczność i oczywiście moc, a także dostosowanie parametrów przetwornika do konkretnych zastosowań. To ostatnie jest zresztą oddzielnym, obszernym zagadnieniem, które może kiedyś przy okazji omówię.
Nie udzielam żadnych dodatkowych informacji odnośnie firmowych technologii produkcyjnych i serwisowych, oprócz tych, które zawarte są na stronie i w artykułach, których jestem autorem.
W związku z powyższym proszę o niekierowanie do mnie żadnych pytań na ten temat. Dotyczy to również wykorzystywanych przez firmę materiałów i produktów innych firm, których dobór wymaga wielu lat eksperymentów i doświadczeń i ze zrozumiałych względów nie jestem zainteresowany dzieleniem się tą wiedzą z kimkolwiek.
Nie oferuję w sprzedaży żadnych podzespołów głośnikowych ani zestawów naprawczych. Wytwarzam je wyłącznie na własne potrzeby produkcyjne oraz jako komponenty do prac serwisowych.
Tak więc niezależnie od tego, czy ktoś zainteresowany jest pojedynczymi sztukami danego asortymentu, czy też zakupem większej ilości takich elementów jak cewki, membrany, zawieszenia, kosze, obwody magnetyczne itp, nie wykonuję tych elementów na zamówienie i nie posiadam żadnego cennika w/w asortymentu.
W związku z powyższym, nie jestem zainteresowany żadną formą „współpracy” w zakresie dostaw podzespołów głośnikowych dla osób prywatnych, serwisantów, producentów aparatury itp, niezależnie od tego, jak atrakcyjne wydają się te propozycje ich autorom.
Nie zmienię zdania w tej kwestii i jestem całkowicie „odporny” na każdą argumentację, którą posługują się osoby zwracające się do mnie w tej sprawie. Głównym powodem takiego podejścia jest fakt, że moje metody wytwórcze nie pozwalają na wytwarzanie większej, „handlowej” ilości podzespołów. Są bardzo pracochłonne, energochłonne, materiałochłonne i nie mają nic wspólnego z technologiami przemysłowymi, a co za tym idzie, wytwarzanie wszystkich komponentów jest w tej sytuacji bardzo kosztowne. Tak bardzo, że w porównaniu z cenami oferowanymi przez fabryki (szczególnie dalekowschodnie) po prostu nie ma na nie ceny. W związku z powyższym mogę je wytwarzać wyłącznie w bardzo niewielkich ilościach i czasem potrzebuję np. pół roku i więcej, żeby odnowić zapasy materiałowe na kolejną partię nowych i remontowanych głośników.
Mam nadzieję, że to co napisałem powyżej jest na tyle czytelnym komunikatem, że pozwoli na uniknięcie niepotrzebnej korespondencji i rozmów na temat sprzedaży podzespołów głośnikowych, bo nie ukrywam, że trochę już mi się znudziło tłumaczenie każdemu z osobna czegoś, co w sposób precyzyjny i jednoznaczny jest wyjaśnione na mojej stronie, praktycznie od początku jej funkcjonowania.
Firma PMP nie jest sklepem i nie oferuje nie tylko części do głośników, ale również nie sprzedaje żadnego osprzętu do produkcji zestawów głośnikowych. Nie udzielam także informacji odnośnie producentów i sprzedawców tego typu asortymentu – ani krajowych, ani zagranicznych.
Pomimo tego, że nie sprzedaję głośników, uznałem jednak za celowe opisanie osiągnięć firmy w zakresie ich wytwarzania, bo nie ukrywam, że jest to jeden z moich największych powodów do dumy.
Poza tym sądzę, że potencjalnych klientów interesują informacje na temat stosowanych technologii i właściwości stosowanych przez firmę przetworników, w które wyposażam moje zestawy głośnikowe praktycznie od początku istnienia firmy, czyli od 1992r.
Chciałem również podkreślić, że nie wdaję się w żadne „polemiki” z innymi fachowcami i specjalistami od głośników i nie odpowiadam na żadne „zaczepki” ani insynuacje. Niech każdy robi swoje jak potrafi i niech efekty pracy świadczą o umiejętnościach i podejściu do tematu.
Mam nadzieję, że informacje tutaj zamieszczone, dużo obszerniejsze i bogatsze niż na poprzedniej wersji mojej strony internetowej, rozwieją większość wątpliwości, jakie wzbudzał czasem fakt produkowania przez firmę PMP własnych głośników i oferowanych przez firmę usług serwisowych.
Zapraszam do lektury całości zamieszczonego poniżej materiału, w którego opracowanie włożyłem bardzo dużo czasu i wysiłku, gdyż zależało mi na tym, żeby pokazać czarno na białym, że wyprodukowanie klasowego głośnika nie jest sprawą prostą i że głośniki PMP to wyroby, które spokojnie mogą konkurować z najlepszymi produktami w tej branży.
Fakt stosowania przez firmę PMP własnych głośników, w dodatku produkowanych na bazie własnoręcznie wykonywanych podzespołów, to ewenement na skalę międzynarodową. Na świecie jest niewielu producentów aparatury nagłaśniającej, którzy opierają swoją ofertę na przetwornikach wykonywanych we własnym zakresie. Jednak nawet te firmy na ogół korzystają z podzespołów dostarczanych przez kooperantów (np. z membran, zawieszeń etc), a wielu producentów (również firmy głośnikowe) przeniosło swoją produkcję na Daleki Wschód i dlatego coraz mniej dziwią głośniki made in PRC w wyrobach made in USA, albo made in England, co kiedyś było nie do pomyślenia. Nie dziwią już też specjalistów (choć czasem wywołują niesmak) marne głośniki „no name” w aparaturze z logo kojarzonym dawniej z własnymi, cieszącymi się doskonałą opinią przetwornikami, albo w takim sprzęcie, który z racji przynależności do „elity” powinien być z założenia wyposażany w głośniki nie przynoszące firmie wstydu. Ale to widocznie znak czasów i obawiam się, że tendencja ta będzie się tylko utrwalać, z uwagi na fakt, że dziś o wszystkim decydują głównie księgowi. Ja księgowych nie zatrudniam i decyduję o wszystkim sam, co też jest jakimś wyróżnikiem na tle konkurencji.
Zajmuję się głośnikami od mniej więcej 30 lat, czyli nawet dłużej, niż działam oficjalnie w branży nagłośnieniowej i dlatego uważam, że mam „tytuł” do wypowiadania się na ten temat. Oczywiście samo „zajmowanie się” to jeszcze mało, bo zapewne znalazłoby się w Polsce kilka osób, które mają większy staż w tej dziedzinie. Jednak moje dokonania mówią same za siebie i dlatego bez fałszywej skromności mogę powiedzieć, że nie widzę dla siebie w kraju żadnej konkurencji i nikogo w branży nie traktuję w ten sposób. Rzecz jasna mam na myśli wyłącznie konkurencję jakościową, bo rywalizacja na ilość zupełnie mnie nie interesuje. Zdecydowanie wolę „wyprodukować” 20 profesjonalnych głośników, które pod wieloma względami nie ustępują wyrobom czołówki światowej, niż dajmy na to zmontować 200 przetworników z mniej lub bardziej przypadkowych części, że nie wspomnę np. o 2000 wyrobów „głośnikopodobnych”, kleconych naprędce przez „przypadkowych” ludzi, z równie przypadkowych podzespołów. To, co powstaje w piwnicy mojego domku jednorodzinnego i częściowo w garażu oraz w mieszkaniu w bloku, to nawet nie jest manufaktura, tylko raczej „rękodzieło” i nie mam nic przeciwko takiemu traktowaniu moich wyrobów.
Moje podejście w kwestiach wytwórczych nie zmieni się, gdyż nie jestem zainteresowany produkcją na większą niż do tej pory skalę. Wręcz zamierzam ograniczyć asortyment do najbardziej „prestiżowych” głośników, bo tutaj widzę jeszcze sens konkurowania z firmami, które uważane są za przodujące w branży. Moją ambicją jest utrwalenie opinii o głośnikach PMP jako o produkcie z najwyższej półki, natomiast zupełnie nie przeszkadza mi fakt, że używa ich kilkaset osób, a nie kilka tysięcy, że nie wspomnę o „milionach”.
Mimo tych wszystkich ograniczeń, przez cały okres działania firmy miałem o wiele więcej do zaoferowania gdy chodzi o asortyment i jakość profesjonalnych przetworników głośnikowych, niż niejedna fabryka, jak choćby nasz upadły Tonsil, czy zakłady w byłych demoludach, na czele z „legendarną” Vermoną, której jeden z produktów prezentuję w zakładce o naprawach głośników. W tym czasie zaprojektowałem od zera i wykonałem ponad 20 różnych rodzajów głośników estradowych o czterech średnicach i wyposażyłem je w komponenty projektowane i wykonywane we własnym zakresie. Przy czym nigdy nie korzystałem w swojej działalności z żadnej pomocy „zewnętrznej” – ani ze strony państwa, ani banków, ani również Unii Europejskiej, gdy chodzi o czasy współczesne. Robiłem wyłącznie to, na co było mnie stać w oparciu o własne, bardzo skromne środki. Również w tym zakresie nie zamierzam nic zmieniać w przyszłości, więc z góry uprzedzam, że nie interesują mnie żadne „spółki biznesowe” bo takie propozycje też już się pojawiały.
Z uwagi na niewielką powierzchnię mojej pracowni, w której nie tylko okresowo montuję i naprawiam głośniki, ale również prowadzę serwis elektroniczny aparatury estradowej :
https://pmpproaudio.pl/oferta/serwisaparatury/
cenne jest dla mnie każde miejsce i większość tego miejsca zajmują podzespoły głośnikowe, komplety naprawcze i oczywiście finalnie zmontowane głośniki, co wygląda np tak:
Poniżej, na dość starej fotografii, bo z początku tego stulecia, pokazuję 5 głośników PMP o wszystkich produkowanych przez firmę średnicach, choć to zdjęcie obejmuje tylko część modeli, które były wytwarzane w moim warsztacie. Na górze po lewej znajduje się głośnik 18″, obok 15″, po środku 6.5″, a na dole po lewej 12″ i po prawej 10″. Głośniki 12″ i 15″ pokazane na zdjęciach trochę „przypadkowo” posiadają obwody z magnesami o średnicy 22o mm, ale częściej były wyposażane w ferryty 180mm i 153mm (taki ma głośnik 10″)
Jak widać, ze standardowego „typoszeregu” brakuje na tym zdjęciu głośnika 8″, gdyż takie nigdy nie były przez firmę wytwarzane i w związku z powyższym nie dysponuję również żadnymi podzespołami do przetworników o średnicy 20cm.
Wcześniej montowałem głośniki o identycznych średnicach, ale z wykorzystaniem innych koszy, które jednak również były odlewane na zamówienie i wyglądały np. tak, jak pokazane na fotografii modele o średnicach 12″ (po lewej) i 1o”.
Na kolejnej fotografii pokazuję jeszcze jeden stary model głośnika 10″, w tym wypadku zmontowany na charakterystycznym, białym koszu aluminiowym, który potem pozbawiony został „rogów” i wyglądał tak, jak ten czarny na zdjęciu powyżej.
To jeden z kilku przypadków koszy, które zostały „zaadoptowane” z istniejącego wzoru tak, aby dany model mógł być odlewany w formie piaskowej. Zwracam również uwagę na membranę, której matryca nie istnieje już od wielu lat, bo nie mam możliwości przechowywania wszystkich form, jakich używałem od samego początku działalności. Ponieważ wykonanie matrycy jest bardzo kosztowne, a one same zajmują bardzo dużo miejsca w trakcie przechowywania, część z już nieużywanych jest przerabiana na inne, o ile oczywiście konstrukcja na to pozwala. Poza tym, stosunkowo często wprowadzam różne zmiany konstrukcyjne i modyfikacje membran i zawieszeń, gdy uznam, że nowe rozwiązanie będzie lepsze. Dlatego czasem bywa tak, że nie ma możliwości idealnego odwzorowania głośnika PMP sprzed kilkunastu lat, ale niemal zawsze istnieje opcja zastąpienia nieprodukowanego już podzespołu innym, co np. w przypadku remontu pary głośników zazwyczaj jest całkowicie satysfakcjonujące.
Jeśli chodzi o głośniki montowane na importowanych koszach stalowych, to również występowały w pełnej gamie średnic, (z wyjątkiem 6.5″ ) i wyglądały choćby tak, jak pokazane poniżej wersje 18″ i 15″ :
15″ w trakcie montażu:
A tak prezentuje się zmontowana partia „blaszaków” 15″ od strony membran :
Zwracam uwagę, że w przeciwieństwie do wielu wyrobów oferowanych na rynku, głośniki PMP w wersji z koszem w formie wypraski stalowej nie wykazują żadnych innych cech produktu „budżetowego”, gdyż wszystkie podzespoły są w nich identycznej jakości, jak w głośnikach montowanych na koszach aluminiowych. Istotne jest również to, że firma zdaje sobie sprawę z ograniczeń „mechanicznych” takich konstrukcji i w związku z tym nie montuje np. na koszu blaszanym 18″ obwodu magnetycznego o średnicy większej niż 180mm, który to obwód jednak, dzięki zastosowaniu wydajnego chłodzenia i super wytrzymałej, dwustronnej cewki o średnicy 3″, gwarantuje uzyskanie mocy nominalnej 500W RMS. Nigdy również nie używałem nitów do mocowania obwodu magnetycznego do kosza, co jest zmorą wielu współczesnych, tanich wyrobów, również tych, które oferowane są przez renomowanych wytwórców w ich seriach „budżetowych”.
Identyfikacja produktu PMP
Na tabliczce znamionowej w jaką wyposażane są wszystkie paczki PMP, zawsze podany jest producent użytego głośnika (głośników). Jeśli będzie tam więc np. napisane „PMP + Beyma” to oznacza, że głośnik (głośniki) nisko lub (i) średniotonowe są produkcji PMP, a driver to wyrób Beymy, gdyż właśnie tę firmę preferowałem, gdy chodzi o sekcję wysokotonową.
Firma PMP nigdy nie wytwarzała własnych głośników wysokotonowych, choć w swoim czasie podjęła pewnie działania w tym kierunku, wykonując nawet własne formy wtryskowe elementów drivera, ale na planach się skończyło. Na fotografii poniżej pokazuję gotowe elementy projektowanego pod koniec lat 90 drivera, który jednak nigdy nie został wdrożony do produkcji, głównie z powodu zalewu rynku przez wyroby dalekowschodnie i nie tylko, bo wówczas pojawiło się już kilku producentów, którzy oferowali zupełnie przyzwoite drivery za cenę, z którą w żaden sposób nie mógłbym konkurować. Uznałem więc temat drivera za zamknięty i skupiłem się wyłącznie na klasycznych głośnikach. Oznaczenie TCD na wykonanej „z wyprzedzeniem” naklejce wzięło się stąd, że driver miał być wyposażony w tytanową membranę (Titanium Compression Driver). Były z tym pewne problemy, bo tytan ciężko poddaje się obróbce mechanicznej, ale oczywiście istniały inne warianty wykonania membrany.
Jeśli w zestawie głośnikowym produkcji PMP użyję firmowo zregenerowanego głośnika innego producenta (o czym piszę w części poświęconej serwisowi głośników), napis na tabliczce znamionowej może np. wyglądać tak:
Jednak w przypadku sprzętu używanego, kupowanego z drugiej, czy nawet „trzeciej” ręki, firma nie może w żaden sposób gwarantować, że dane uwidocznione na naklejce będą odpowiadać stanowi faktycznemu, bo znam wiele przypadków, gdy oferowany na aukcjach zestaw PMP miał już tylko firmowe logo, a przetworniki były z zupełnie innej bajki. Zazwyczaj „podmienione” głośniki są gorszej jakości niż oryginalne PMP, ale zdarzały się również przypadki, że co prawda w paczce był głośnik mojej produkcji, ale zupełnie inny niż ten, który zamontowałem w niej przy sprzedaży. Np. zamiast niskotonowego przetwornika 15″/ 400W, ktoś podmienił go w subie PMP na gł. 15″/ 150W o zupełnie innym przeznaczeniu.
Firmowe naklejki przyklejane są również bezpośrednio na obwodzie magnetycznym każdego przetwornika, który montowany jest w zestawie głośnikowym PMP. Dawniej każdy model miał własną wersję naklejki, co oczywiście bardzo komplikowało ich druk, szczególnie jeśli wziąć pod uwagę fakt, że głośniki wytwarzane były w śladowych ilościach. Jednak charakterystyczna forma graficzna zachowana jest od początku, co pozwala na łatwą identyfikację wyrobów PMP. Na zdjęciu pokazuję kilka takich starych naklejek wraz z przyrządem do ich wycinania oraz głośnik 18″ z nowszą wersją.
Jeśli ktoś posiada zestaw głośnikowy PMP i nie ma pewności, czy zamontowane w nim głośniki są oryginalne (np. z powodu braku nalepki), to wystarczy wykonać zdjęcia od strony magnesu i membrany i wysłać mailem do mnie, a zawsze będę w stanie to zweryfikować. Zwracam jednak uwagę na fakt, że czasem moje głośniki klienci próbują naprawiać poza firmą i oczywiście wtedy na podstawie zdjęcia trudno mi jest jednoznacznie ocenić, czy głośnik jest „oryginalny” , czy już ktoś w nim „dłubał”. Posiadając jednak takie głośniki, zawsze można liczyć na to, że podejmę się ich pełnej regeneracji, co opisuję w części dotyczącej serwisu głośników.
Miłe dobrego początki
Fakt produkowania własnych przetworników od początku istnienia firmy wzbudzał sporo komentarzy. Pamiętam np. jaką sensację (w pozytywnym tego słowa rozumieniu) wzbudziłem w połowie lat 90, testując pierwsze modele głośników w komorze na Politechnice Warszawskiej. Ludzie, którzy tam pracowali, też byli pasjonatami i dzięki takiemu podejściu już na początku działalności mogłem się wiele nauczyć. Choćby tego, że pomiary można przeprowadzać „uczciwie”, ale można też z łatwością zapisać taki przebieg charakterystyki przenoszenia głośnika, (zestawu głośnikowego), który będzie służył do celów „handlowych” i firmy z ochotą zawsze z takiej możliwości korzystały. Niestety nie dysponuję własnymi zdjęciami z tamtego okresu, więc wklejam tylko fotkę komory znalezioną w sieci i obok zeskanowane, stare zdjęcie głośników PMP z początku lat 90.
Jeszcze w ub. wieku kilka moich głośników badała istniejąca do dzisiaj pewna firma z Wybrzeża, która zajmuje m.innymi się nagłaśnianiem profesjonalnych sal kinowych i też dysponuje własną komorą testową. Jeden z nich, basowy – 15″/400W, okazał się mieć największą skuteczność ze wszystkich tej średnicy i mocy, jakie kiedykolwiek badali, a testowali większość wyrobów dostępnych wówczas na rynku. Padło pytanie o wykonanie kilkudziesięciu sztuk, co było dla mnie raczej niewykonalne, a już na pewno nie w czasie, jaki byłby dla tej firmy do zaakceptowania, Głośnik ten posiadał cewkę o średnicy 3″, nawiniętą drutem płaskim na sztorc (flat wire) optymalizowaną dla uzyskania jak największej skuteczności, odlewany, aluminiowy kosz, do którego mocowany był obwód magnetyczny wykonany ze stali Armco, z magnesem ferrytowym o średnicy 220 mm (krajowym, bo jeszcze były produkowane w Ferpolu w Skierniewicach) co pozwoliło uzyskać w stosunkowo wąskiej szczelinie bardzo duże natężenie pola magnetycznego oraz wyposażony był oczywiście w firmową membranę z zawieszeniami. Wyglądał bardzo podobnie do tego, który pokazuję na zdjęciu po lewej – dla kontrastu z gł. 6.5″ – najmniejszym jaki wytwarzała firma PMP (po prawej ten głośnik w widoku bez kołpaka osłonowego cewki).
Ten najmniejszy głośnik był wykonany na konkretne zamówienie (łącznie z projektem i wykonaniem kosza) dla firmy, której nie udało się w owym czasie znaleźć w Polsce producenta, który mógłby spełnić jej specyficzne wymagania techniczne. M.innymi oczekiwano, aby przetwornik wytrzymał sygnał prostokątny przy mocy nominalnej (50W), w czasie min. 5 min. Ja nigdy nie przeprowadzałem takich testów, więc po prostu wykonałem inny głośnik o zbliżonej mocy (tak, jak robię to standardowo) i szef firmy zabrał go do sprawdzenia. Po czym poinformował mnie, że głośnik przetrwał pomiar przez pół godziny i test po prostu przerwano, uznając, że spełnił wymagania z dużą rezerwą. Dowiedziałem się przy okazji, że firma próbowała wcześniej zamówić tego typu głośniki u ówczesnego potentata krajowego i wykonany tam przetwornik przy takiej próbie „poddał się” po 2 min – cewka uległa całkowitej destrukcji. Dział zamówień specjalnych fabryki stwierdził po kilku podejściach, że nie jest w stanie wykonać lepszego głośnika, a smaczku sprawie dodaje fakt, że dojście do takiej konkluzji zajęło im prawie rok. Właściciel firmy znał przypadkowo zespół, który używał mojej aparatury i w ten sposób trafił do mnie. Dogadaliśmy się co do prototypu i już po kilku miesiącach miałem gotową membranę, wykonany model kosza (który musiał pasować do posiadanych przez klienta tub) i dostarczyłem pierwszą, próbną partię do testów. Następnie wykonałem już konkretne zamówienie (całkiem spore jak na moje możliwości) i z tego co pamiętam, uszkodziły się bodaj dwa głośniki, a pracowały w trudnych warunkach, na wolnym powietrzu. Potem ten model był poddany „normalnym” testom przy sygnale muzycznym i okazało się, że bez najmniejszego problemu radził sobie z mocą 100 W i większą, więc stosowałem go przez jakiś czas w zestawach trójdrożnych, które kiedyś były bardzo popularne. Dziś pewnie z powodzeniem mógłby pracować w małej „liniówce”, ale firma PMP nie zajmuje się tego rodzaju sprzętem, a poza tym, matryca do tłoczenia membrany do tego przetwornika już dawno została przerobiona na coś innego, gdyż nie wiązałem z nim żadnych planów. Taki „los” spotkał zresztą wiele wcześniejszych modeli membran, bo o wiele łatwiej jest przerobić istniejący przyrząd, niż od zera odlewać i toczyć stempel i matrycę. Jak już wcześniej wspominałem, co najmniej 90% wytwarzanych kiedykolwiek głośników jestem w stanie dzisiaj w pełni zregenerować i choć w niektórych wypadkach ich wygląd po naprawie może nieco różnić się od oryginału, to jakość będzie co najwyżej lepsza, a nigdy gorsza.
Wielu krajowych producentów sprzętu nagłaśniającego (również istniejących do dziś) interesowało się moimi głośnikami i choć próbne egzemplarze były przez te firmy z powodzeniem testowane w początkach działalności PMP, to szybko zrozumiałem, że nie ma sensu wspomagać konkurencji i wytwarzałem je potem wyłącznie na własne potrzeby.
W ubiegłym wieku niewielkie ilości głośników sprzedawałem również „luzem”, przeważnie zaprzyjaźnionym muzykom i podobnie było np. z membranami, które wykorzystywało kilku znajomych rzemieślników, parających się w owych czasach składaniem głośników. Pewną ich partię zakupił w swoim czasie jeden z czołowych polskich producentów aparatury nagłaśniającej, gdy jeszcze montował głośniki we własnym zakresie. Wykonałem również dla tej firmy kompletną renowację kilkudziesięciu głośników 15″ f-my Fostex i do dziś posiadam oprzyrządowanie do wykonywania cewek o nietypowej średnicy 85mm i formę do tłoczenia membrany, którą w mojej nomenklaturze określam właśnie mianem „Fostex”.
Na koniec tej części „historii” wrócę jeszcze na chwilę do tematu głośników gitarowych, o których wspomniałem na początku wpisu. Mimo, że już od końca ubiegłego wieku nie oferuję wzmacniaczy instrumentalnych, od dawna posiadam również matrycę do wykonywania klasycznych głośników gitarowych 12″, co pozwala mi nie tylko na regenerację przetworników z zawieszeniem typu PE (Paper Edge), ale w razie potrzeby jestem w stanie wznowić ich wytwarzanie, bo również te głośniki cieszyły się dużym uznaniem gitarzystów. Na fotografii poniżej pokazuję oryginalną angielską membranę z otworem na cewkę 44mm, a obok wersję PMP, z wklejoną cewką 51mm.
Mimo pozornego podobieństwa, występują między nimi pewne subtelne różnice, niewidoczne na pierwszy rzut oka. Przede wszystkim, moja membrana umożliwia stosowane szerszej gamy średnic cewek (od 35mm do 51mm) co czasem ma duże znaczenie właśnie przy naprawach różnych, trafiających do serwisu głośników, choć przy obecnych cenach takie naprawy są raczej nieopłacalne, przynajmniej, jeśli chodzi o produkty „budżetowe”. Po drugie, trochę zmodyfikowałem górne zawieszenie, aby zapewnić nieco większą amplitudę wychyleń membrany. Masa obu jest bardzo zbliżona, choć oczywiście w przypadku mojej membrany mogę ją niemal dowolnie modyfikować, np. dopasowując ją do mocy głośnika. Nie tak dawno wykonałem z głośników ze starych zapasów 4-ro głośnikową paczkę gitarową na zamówienie i opinię o niej można przeczytać w księdze gości, podobnie jak opinię o 2 głośnikach, które dostarczyłem pewnemu producentowi customowych gitar i wzmacniaczy, działającemu w Norwegii.
Przy okazji pomierzyłem podstawowe parametry tych głośników, które wyposażone były w magnesy o średnicy 140mm i cewki 2″, czyli spore jak na głośnik gitarowy, ale dzięki temu można uzyskać dużą moc i co za tym idzie, niezawodność. Dzięki dużej wartości indukcji magnetycznej w szczelinie, głośniki te charakteryzuje również wysoka skuteczność, bo ok. 98dB -1W/1m (mierzona bez obudowy, szumem różowym, w paśmie 80Hz-7Khz. Warto dodać, że w przypadku tego głośnika jestem w stanie zwiększyć jego skuteczność do ponad 100db, stosując zamiast cewki 51mm wersję 44mm i przeprojektowując obwód magnetyczny – specjalnie pod kątem użycia w przetworniku gitarowym.
Na fotografii poniżej pokazuję taki głośnik od strony magnesu i membrany:
Współczesność
Jeśli chodzi o „produkcję”, to obecnie sytuacja rynkowa jest taka, że koszt wytworzenia przeze mnie głośnika spełniającego moje kryteria jakościowe jest porównywalny z ceną, jaką trzeba zapłacić za wysokiej klasy przetwornik czołowych producentów światowych. Samo wykonanie obwodu magnetycznego o średnicy 220mm (dla cewki 4″) to suma, za którą można kupić nie najgorszy chiński głośnik o średnicy 15″ czy nawet 18″ i to już u krajowego dystrybutora, a nie bezpośrednio u producenta.
Różnica jest taka, że nawet pomijając kwestie techniczne (których jednak w rzetelnym porównaniu pominąć się nie da) moje głośniki od takich produktów dzieli przepaść jakościowa, gdyż od początku działalności wykonuję je z największą możliwą starannością i indywidualnie testuję każdy egzemplarz, na co raczej nie może sobie pozwolić żaden duży producent. Dzięki temu klienci mogą mieć 100% pewności, że firmy nigdy nie opuści zestaw z głośnikiem „od nowości” niesprawnym, co wcale nie nie jest czymś wyjątkowym w produkcji masowej i z czym wielokrotnie miałem do czynienia jako serwisant sprzętu.
Gdybym jednak chciał sprzedawać głośniki i w ich cenie „uczciwie” skalkulować czas, który muszę poświęcić na wykonanie poszczególnych podzespołów oraz uwzględnić koszty wykonania matryc do tłoczenia membran, zawieszeń, kołpaków i całego wykorzystywanego do tego celu oprzyrządowania + koszty materiałowe, to przy takiej skali „produkcji” musiałyby to być najdroższe głośniki na świecie. Z drugiej strony, żadna forma produkcji „przemysłowej” ani nawet manufaktury w moim przypadku nie wchodzi w grę, nawet, jeśli miałbym na to fundusze i świetlane perspektywy na przyszłość. Takie podejście wynika głównie z tego, że sam lubię odpowiadać za to co robię i nie toleruję żadnych „wujków dobra rada” ani osób, które uważają, że wiedzą lepiej. Dlatego wykorzystuję je niemal wyłącznie do własnych celów i uważam, że biorąc pod uwagę klasę przetworników i jakość obudów, ceny moich zestawów głośnikowych są bardzo konkurencyjne. Więcej na ten temat tutaj:
https://pmpproaudio.pl/oferta/zestawy-glosnikowe/
Oczywiście Chińczyk zrobi wszystko wielokrotnie taniej i warto wiedzieć, że wielu producentów, również z najwyższej półki światowej, zamawia dziś podzespoły w chińskich fabrykach i bez problemu można zakupić tam choćby kosze, jakie widzimy np. w głośnikach produkowanych we Włoszech. Albo komplety naprawcze, za cenę wielokrotnie niższą, niż musimy płacić za ten sam produkt w macierzystej firmie. Jedynym warunkiem jest, żeby zamówić ich odpowiednią (dużą) ilość. Niektóre firmy głośnikowe „scedowały” wytwarzanie pewnego asortymentu (albo wręcz całą produkcję) na chińskich partnerów i tylko naklejają nalepkę z własnym logo. Jeśli zachowana jest odpowiednia jakość, nie ma oczywiście większego znaczenia, gdzie „fizycznie” wykonany jest głośnik. Ale z tym bywa niestety bardzo różnie, o czym przekonuję się niejednokrotnie w trakcie prac związanych z naprawami głośników. Dlatego, jeśli chodzi o finalny montaż, większość głośników z najwyższej półki jest jednak nadal wykonywana w macierzystym kraju producenta, choć takich firm pozostało już niewiele.
Nie twierdzę, że nigdy nie użyję np. kosza, którego sam nie wyprodukuję, co zresztą ma czasem miejsce. Ale to raczej jedyny element głośnika, co do którego jestem w stanie „iść na kompromis”. Zwracam przy okazji uwagę na pewien szczegół: otóż w ub. wieku niektóre partie moich głośników posiadały kosze aluminiowe, malowane proszkowo na kolor czarny. Potem jednak zrezygnowałem z tej dodatkowej operacji, bo nie sprzedawałem głośników „luzem”, a malowanie ma znaczenie wyłącznie „estetyczne”. Poza tym, klej lepiej wiąże do powierzchni niemalowanych. Taki głośnik z pomalowanym na czarno koszem prezentuję na zdjęciu poniżej. Początkowo był on montowany na koszu bardziej płaskim, płytszym (zdjęcie po prawej stronie), który chronologicznie jest pierwszym modelem kosza PMP wykonanym ponad 20 lat temu „od zera” we własnym zakresie (projekt i model) i odlewanym następnie w formie piaskowej. Potem ten model został przerobiony na wersję głęboką i przez kilkanaście lat wiele moich zestawów głośnikowych było weń wyposażanych. Występował w wersji z cewką 2″, 2.5″ i 3″, a nawet sporadycznie montowałem na tym koszu obwód 220mm z cewką 4″, co pokazałem na jednej z wcześniejszych fotografii.
Zwracam uwagę na fakt, że na zdjęciu po lewej widoczny jest obwód magnetyczny o średnicy 180mm, z cewką 2.5″ i że moc tego głośnika określiłem na 250W. I teraz mała dygresja:
Jakiś czas temu trafił w moje ręce uszkodzony wyrób krajowy, który producent wyposażył w bardzo podłej jakości cewkę 2″ i zdefiniował moc przetwornika na ….450W. Byłoby to mistrzostwo świata, gdyby było prawdą. No ale jak to mówił pewien polityk, ciemny lud to kupi… i kupuje, bo tanio.
Na kolejnej fotografii pokazuję największy głośnik jaki wytwarzała firma PMP, czyli model 18″ z magnesem o średnicy 220mm i cewką 4″, o mocy nominalnej 600W. Ten głośnik także był wykonywany w dwóch wersjach: płytszej (widocznej na zdjęciu po prawej) i głębszej, którą mam w ofercie do dziś. W tym wypadku zachowałem jednak do celów serwisowych matrycę do płytszej membrany, która czasem przydaje się również do remontu głośników innych producentów. Widoczne na zdjęciu kosze, to niepomalowane odlewy aluminiowe po obróbce tokarskiej i ręcznym usunięciu naddatków.
Dodam jeszcze, że posiadam w sumie 3 różne modele membran 18″, w tym wersję „pośrednią” jeśli chodzi o wysokość, co powala mi na serwisowanie większości przetworników tej wielkości, jakie znajdują się na rynku.
Na następnej fotografii widać dwa głośniki 18″ z najgłębszą membraną, która była wykonywana w kilku wersjach, a obecnie przybrała formę gładką, nieżebrowaną i na bazie tej membrany oraz zmodernizowanego obwodu magnetycznego uzupełniłem obecnie ofertę o nowy przetwornik 18″, w który będę wyposażał nowe subwoofery, w tym wersję 2 x 18″, którą można obejrzeć tutaj:
https://pmpproaudio.pl/profesjonalny-subwoofer-1600w-2-x-18/
Nowy głośnik można obejrzeć na samym dole zakładki, w dziale „Nowości”.
Jako ciekawostkę mogę jeszcze podać, że głośnik widoczny na zdjęciu po lewej, jest jednym z dwóch przetworników odkupionych od klienta po ponad 10 latach ich użytkowania i że po takim czasie nie wykazuje praktycznie żadnych śladów zużycia i pewnie spokojnie pracowałby kolejne 10 lat, gdyby właściciel nie zakończył swojej działalności muzycznej.
Poniżej zamieszczam „syntetyczne” ujęcie podstawowych cech głośników PMP, decydujących o ich jakości. Kolejność jest oczywiście przypadkowa, bo każdy element składający się na wyrób finalny jest istotny i zawsze o jakości przesądza najsłabszy. Tyle, że moje głośniki nie mają słabych punktów i stąd wziął się firmowy slogan reklamowy :
GŁOŚNIKI PMP – JAKOŚĆ W KAŻDYM CALU !!
MEMBRANY – wytwarzane od początku działalności, w oparciu o własną, unikalną technologię, ze specjalnie dobranych gatunków celulozy, z dodatkiem impregnatów zwiększających odporność na działanie czynników zewnętrznych i uszlachetniających walory brzmieniowe. W zależności od przeznaczenia głośnika, membrany mogą mieć krańcowo różne grubości, wysokości, kształty (wykładniczy, stożkowy), mogą być gładkie albo posiadać użebrowanie, ale co ciekawe, od dziesiątków lat dominującym materiałem stosowanym przy produkcji membran do głośników estradowych jest masa papierowa, czyli wodny roztwór celulozy. Kiedy jeszcze istniała papiernia w Konstancinie, zakupiłem tam w swoim czasie partię celulozy, importowanej bodaj z Chile, bo akurat struktura jej włókien okazała się być optymalna do tych zastosowań. Potem żałowałem, że ograniczyłem się do kilku ryz, bo wydawało mi się, że starczy tego zapasu do końca mojej działalności. Oczywiście każda membrana wyposażona jest w dwa resory ( górny i dolny), które powstają w podobny sposób (prasowane w formie), ale wykonywane są nie z celulozy, tylko ze specjalnych tkanin, również impregnowanych odpowiednimi lakierami, które nadają im odpowiednią sztywność i sprężystość. Najwygodniej jest wklejać je bezpośrednio w formie, ale czasem zachowuję pewną ilość resorów luzem, aby móc je potem wykorzystać w dowolny sposób. Materiał i właściwa technologia wykonywania membran i zawieszeń ma decydujące znaczenie dla ich trwałości i odporności na ciężkie warunki, w jakich przychodzi im pracować, szczególnie w sprzęcie typowo estradowym. Sztuką jest również odpowiednie zaprojektowanie kształtu membrany, oraz nadanie jej odpowiedniej sztywności, przy relatywnie niewielkiej masie. Jako przykład niech posłuży fotografia, na której pokazuję 2 głębokie membrany 18″ z przyklejonym górnym zawieszeniem, które obciążyłem masą 50 kg i jak widać, nie robi to na nich specjalnego wrażenia, mimo, że ich grubość to zaledwie 1.5 mm, a masa 95gr. Łatwo policzyć, że wytrzymują ciężar 500x większy niż same ważą, a spokojnie mógłbym jeszcze dorzucić kilkanaście kilogramów i też nic by się nie działo, ale szkoda mi było trochę zawieszenia, które w takim teście jest najbardziej narażone na odkształcenie. Na zdjęciu obok widocznych jest kilka rodzajów membran i zawieszeń PMP, przy czym zwracam uwagę, że membrany wyglądają tak, jak po wyjęciu z formy (nie mają jeszcze wyciętego otworu), gdyż projektowane są tak, żeby można je było wykorzystywać do różnych średnic cewek.
Nigdy jeszcze nie zdarzyło się, żeby jakakolwiek membrana PMP „przełamała” się w pobliżu cewki czy w innym miejscu, co bywa utrapieniem właścicieli wielu firmowych głośników, również tych profesjonalnych, a co za tym idzie – drogich. Moje głośniki pracują równie dobrze w obudowach typu „odwrotka” jak i w klasycznych bass-refleksach, ale nie nadają się do obudów zamkniętych typu „compact”, bo Ich charakterystyki optymalizowane są do typowych zastosowań estradowych. Optymalizacja oznacza w tym wypadku nastawienie na maksymalną skuteczność, na odpowiednie charakterystyki zawieszeń – głośniki są dość „twarde”, co jednak nie oznacza zawsze wysokiej częstotliwości rezonansowej, tylko odporność na duże amplitudy wychyleń membrany. Inaczej mówiąc, zawieszenia muszą utrzymywać układ drgający „w ryzach”, nie pozwalając przy dużych mocach na destrukcję głośnika. Miałem już bowiem do czynienia z chińskimi membranami, które same w sobie wyglądały całkiem przyzwoicie, ale doklejone górne zawieszenie zupełnie je dyskwalifikowało, z uwagi na zbyt cienki i wiotki materiał użyty do jego wytworzenia, który bardziej przypominał pończochę, niż to, co powinno być zastosowane w głośniku estradowym.
Na przestrzeni ostatnich dwóch dekad na palcach rąk mógłbym spokojnie policzyć „mechaniczne” uszkodzenia membran stosowanych w moich głośnikach i na ogół były to przetworniki gitarowe, które nie posiadają oddzielnego, górnego zawieszenia. Oczywiście równie ważne jest zachowanie ciągłości parametrów zawieszeń (resorów) dolnych i górnych w czasie całej eksploatacji, ale i pod tym względem głośniki PMP zachowują się wzorowo, zmieniając np. częstotliwość rezonansu własnego zaledwie o kilka Hz. Łącznie firma dysponuje ponad dwudziestoma rodzajami membran o średnicach 6.5″, 10″, 12″, 15″ i 18″ oraz odpowiednio kilkunastoma wzorami dolnych i górnych resorów i kołpaków osłonowych, co pozwala nie tylko na wykonywanie własnych głośników, ale i na profesjonalne usługi w zakresie kompletnej regeneracji wielu typów przetworników innych producentów. Na fotografii pokazuję część tych produktów, które po prostu wyjąłem z szafki w warsztacie i sfotografowałem na podwórku „jak leci”. Zwracam również przy okazji uwagę na fakt, że firmy, które podejmują się napraw głośników nie posiadając odpowiednich, dopasowanych podzespołów, stosują np. o wiele za płytkie do danego modelu membrany, co powoduje konieczność znacznego wydłużania karkasów cewek. Jak powinien wyglądać profesjonalny zestaw naprawczy głośnika estradowego, demonstruję na fotografii:
————————————————————————————————————————-
CEWKI – nawijane wyłącznie na karkasach z włókna szklanego – materiału o największej odporności na wysokie temperatury spośród wszystkich stosowanych w produkcji głośników. Firma ma opanowane trzy technologie nawijania cewek:
1. standardowe uzwojenie dwuwarstwowe, nawijane po jednej stronie karkasu (oznaczenie STD – standard)
2. uzwojenie jednowarstwowe, nawijane po obu stronach karkasu (oznaczenie I/O – inside/outside lub ISV)
3. uzwojenie drutem płaskim na sztorc (oznaczenie FW – flat wire )
Ten ostatni sposób obecnie nie jest już wykorzystywany przez firmę, ponieważ uznałem, że pod wieloma względami lepsza jest technologia cewek dwustronnych (ISV). Jednak na fotografii można zobaczyć całą rodzinę firmowych cewek FW, nawiniętych oczywiście na karkasach z włókna szklanego. Warto dodać, że te cewki pochodzą jeszcze z ubiegłego wieku. Ciekawostką może być też fakt, że drut płaski uzyskiwałem przez przepuszczanie drutu okrągłego przez specjalnie skonstruowany przyrząd w postaci regulowanych walców, dzięki czemu panowałem na grubością materiału wyjściowego, a jednocześnie izolacja nie ulegała uszkodzeniu. Mając do dyspozycji kilkanaście średnic drutu okrągłego , mogłem wybrać taki, który dawał optymalne rezultaty.
Poniżej porównanie cewki 105mm z remontowanego głośnika 18″ f-my Gauss, z cewką 38mm głośnika 6.5″ PMP oraz widoczne w zbliżeniu wyprowadzenia drutu płaskiego, nawiniętego na sztorc.
-
- Porównanie wielkości cewek
-
- Cewka nawinięta drutem płaskim, na sztorc
-
- Cewka nawijana po obu stronach karkasu
Jeśli chodzi o cewki dwustronne, jakiej stary przykład pokazuję na zdjęciu po prawej stronie, to pierwsze próby ich wykonywania firma podejmowała już w połowie lat 90-tych, czyli dużo wcześniej, niż „chwalili się” taką technologią różni znani producenci, w tym pewna firma z USA, która w swoim czasie wykupiła znaną firmę głośnikową z Włoch. Wiele prób i eksperymentów zaowocowało tym, że obecnie jest to podstawowy rodzaj cewki wykorzystywany przez PMP przy produkcji i czasem przy naprawach głośników niskotonowych dużej mocy i warto wiedzieć, że taka cewka, w porównaniu z wersją klasyczną, nawijaną dwuwarstwowo po jednej stronie karkasu, zapewnia o wiele większą moc przy takiej samej średnicy drutu nawojowego, z uwagi na znacznie lepsze warunki chłodzenia uzwojeń – najlepsze ze wszystkich oferowanych na rynku wariantów. Oczywiście jej wykonanie jest nieporównywalnie bardziej skomplikowane i pracochłonne niż każdej innej, więc producenci wykorzystują takie cewki wyłącznie w głośnikach wyższej klasy, ze szczególnym uwzględnieniem przetworników basowych, w których moc ogranicza średnica drutu nawojowego, której nie można zwiększać dowolnie, gdyż wówczas uzwojenie okazuje się zbyt wysokie. Tak więc jedynym sposobem okazuje się polepszanie warunków chłodzenia cewki i jednym z nich jest właśnie stosowanie cewek nawijanych po obu stronach karkasu.
———————————————————————————————————————–
OBWODY MAGNETYCZNE – wykonywane z wysokiej jakości magnesów stopowych i specjalnych gatunków stali niskowęglowych. Przy projektowaniu obwodów niesłychanie istotne jest aby wiedzieć, jaki efekt chce się osiągnąć, a do tego nie wystarczy mechaniczne powielanie rozwiązań firmowych. Dla mnie najistotniejsze jest osiągnięcie jak największej indukcji w szczelinie i stosowanie rozwiązań, które zapewniają maksymalną wydajność chłodzenia cewki. Dzięki takiemu podejściu głośniki PMP charakteryzuje duża skuteczność i w razie potrzeby również duża moc, co jest podstawą w zastosowaniach estradowych. Na zdjęciu poniżej prezentuję kompletny obwód magnetyczny z ferrytem o średnicy 220mm ( dla cewki 4″) oraz części składowe tego obwodu, który waży ok. 10kg.
———————————————————————————————————————–
Kosze – firma posiada własne modele do odlewania koszy aluminiowych metodą „piaskową”. Część z nich była zaprojektowana „od zera”, czyli począwszy od rysunku technicznego. M.innymi kosze 10″ i 15″ (w wersji płaskiej i głębokiej) i opisany wcześniej kosz 6.5″. Wykonano je, wytaczając zgrubnie zarys modelu z wcześniej odlanego walca aluminiowego, następnie poddano dokładnej obróbce tokarskiej i frezerskiej i na koniec pracochłonnemu „dopieszczeniu” formy ręcznie, aby optymalnie dostosować ją do technologii odlewania w formach piaskowych. Każdy wykonany w ten sposób kosz wymaga po odlaniu obróbki tokarskiej, czyli przetoczenia płaszczyzn górnego i dolnego zawieszenia oraz płaszczyzny mocowania magnesu (najlepiej z „jednego zamocowania”), roztoczenia otworu na dokładny wymiar, aby można było zastosować szablony wiertarskie, a następnie ręcznego usuwania naddatków odlewniczych przy pomocy pilnika, oraz wiercenia otworów mocujących przy użyciu wspomnianych szablonów. Kosz 15″ pokazany na zdjęciu to właśnie gotowy odlew, poddany opisanej obróbce, natomiast kosz 10″ to model, który służy do wykonania zamówionej partii odlewów. Dzięki posiadaniu własnych modeli koszy, firma jest praktycznie niezależna od zewnętrznych dostawców, podobnie zresztą jak w przypadku wszystkich pozostałych elementów głośnika, oczywiście z wyjątkiem magnesów ferrytowych. Tyle, że koszt wykonania takiego kosza jest dziś kilkukrotne wyższy, niż cena, za jaką można kupić wyrób made in China, wykonany w formie wtrysku ciśnieniowego. Ale jak ja zaczynałem je robić, to większości dalekowschodnich fabryk, które dziś zalewają rynek swoim produktami, nie było jeszcze nawet w planach. Zresztą porządne membrany też wytwarzało wówczas na dobrą sprawę tylko kilka firm, a jedna z nich zaopatrywała chyba 90% europejskich producentów głośników. Istnieje zresztą do dziś, podobnie jak PMP. Na zdjęciach poniżej pokazuję odlew kosza 15″, model kosza 10″, kilka modeli koszy zgromadzonych na jednym zdjęciu, oraz odlew kosza 6.5″.
Na fotografii poniżej można zobaczyć szablony wiertarskie, służące do precyzyjnego wiercenia otworów w odlanych i przetoczonych koszach.
W niektórych głośnikach mniejszej mocy stosuję również niekiedy importowane kosze, tłoczone z blachy stalowej. Takim głośnikiem jest np. bardzo uniwersalny przetwornik 10″, świetnie brzmiący na wokalu, a co ciekawe, w oparciu o tę konstrukcję powstało kilka 4 głośnikowych paczek gitarowych, które wg. opinii muzyków brzmiały rewelacyjnie. Doskonała dynamika, pełne pasmo gitarowe (ale niższe w dole, niż klasyczne gł. 12″ na twardym zawieszeniu ), a wersja 16 Ohm/100W RMS pozwalała na budowę paczki o rzeczywistej mocy 400W RMS/ 4Ohm, której nie był w stanie „zdewastować” żaden wzmacniacz. Te głośniki wykonywane były w wersji z cewką 44mm i 51mm i w przypadku tej ostatniej rezonans wynosi ok. 64Hz, a skuteczność ok. 97dB bez obudowy (szum różowy w paśmie 60-7K). Istnieje też opcja wykonania takiego przetwornika przeznaczonego do gitary basowej, ale jak już mówiłem, firma od dawna nie wytwarza głośników instrumentalnych, a poza tym, odchodzi od głośników małej mocy, których produkcja jest zupełnie nieopłacalna.
Na zdjęciach pokazuję ten przetwornik od strony magnesu i od strony membrany, na kolejnym komplet naprawczy i obwód magnetyczny od strony szczeliny, a na ostatnim zmontowaną partię takich głośników.
Mocniejsza wersja głośnika 10″ była montowana na koszu aluminiowym i większość z tych przetworników posiadała cewki 16 Ohm, nawinięte drutem płaskim na sztorc, co pozwalało z 2 głośników zmontować zestaw o nominalnej mocy 500W rms i impedancji 8Ohm. Głośnik ten wyglądał tak:
Jak widać na fotografii po prawej stronie, ten przetwornik ma gładką membranę i inne górne zawieszenie, a także zupełnie innej konstrukcji resor dolny, ponieważ ta wersja posiadała nie tylko inny kosz, ale również większą cewkę, o średnicy 2.5″.
————————————————————————————————————————————-
To tyle, jeśli chodzi o historię i czasy bliższe współczesności, a najnowsze opracowania przetworników PMP będę prezentował zawsze w tym miejscu i oto pierwszy przykład.
NOWE MODELE GŁOŚNIKÓW PMP
Szanowni Państwo,
Mam przyjemność przedstawić najnowszy produkt PMP, z rodziny firmowych, profesjonalnych przetworników niskotonowych. Najpierw zdjęcie, na którym umieściłem w kadrze pudełko zapałek, dla lepszego zobrazowania „skali” :
Zanim przystąpię do bardziej szczegółowego opisu tego przetwornika, chciałbym kilka zdań poświęcić na uświadomienie potencjalnym użytkownikom problemów, z jakimi borykają się firmy przy konstruowaniu głośników niskotonowych dużej mocy i średnicy. Oczywiście mógłbym ten temat rozwinąć na kilka stron, bo zagadnienie jest bardzo złożone i jednocześnie ciekawe, ale postaram się skupić na kilku najważniejszych aspektach.
Tak więc po pierwsze – moc, która jak wiadomo, w basie ma szczególnie duże znaczenie, tym bardziej, że moce współczesnych końcówek wciąż rosną, a głośniki za tymi wzrostami „nie nadążają”. Na to, ile mocy będzie w stanie przetworzyć głośnik, ma wpływ kilka czynników, o których już zresztą wspominałem kilkukrotnie w tej zakładce. Główną rolę odgrywa średnica drutu nawojowego cewki i nie mniej ważną, warunki jej chłodzenia. Ponieważ średnicy nie da się zwiększać w nieskończoność, cewki muszą być coraz bardziej wytrzymałe, a warunki chłodzenia coraz lepsze. Z punktu widzenia tego ostatniego czynnika, optymalnym rozwiązaniem jest cewka nawinięta po obu stronach karkasu z włókna szklanego. Jednak nawet najlepiej wykonana cewka ulegnie uszkodzeniu, jeśli to ciepło nie będzie miało się jak wydostać na zewnątrz obwodu magnetycznego. W tym celu wykonuje się np. otwór w trzpieniu, przez który kopułka (kołpak) osłonowy cewki przetłacza w czasie ruchu membrany powietrze i w ten sposób ją chłodzi. Oczywiście im kołpak większy, tym większą ilość powietrza jest w stanie „przepompować” i dlatego głośniki dużej mocy wyposażane są w kołpaki o największych średnicach. Ten element również dodatkowo usztywnia membranę i gdy chodzi o produkt PMP, posiada w tym głośniku średnicę 140 mm i prezentuje się z bliska tak:
Na zdjęciu obok pokazuję 6 cewek przygotowanych do montażu, które wykorzystywane są w tych głośnikach.
Dla zwiększenia skuteczności chłodzenia niektóre firmy umieszczają w nabiegunniku przelotowe otwory na obwodzie cewki, przez które ogrzane powietrze również może wydostawać się na zewnątrz. Obwód łączący te dwa systemy chłodzące opracowała również firma PMP i teraz zaprezentuję go na 2 fotografiach, w widoku z obu stron:
Widoczne na zdjęciu po prawej stronie podtoczenie w otworze chłodzącym, służy do wklejania przepuszczalnej dla powietrza osłony, zabezpieczającej obwód przed ewentualnym przedostaniem się do środka zanieczyszczeń, które mogą spowodować uszkodzenie lub złą pracę głośnika, jeśli dostaną się do szczeliny, w której pracuje cewka.
Stosunkowo duża wartość indukcji w szczelinie (jak na głośnik niskototonowy tej mocy) wynika ze specjalnej konstrukcji obwodu magnetycznego, o czym wspominałem w części opisującej ten element głośnika. Teoretycznie mógłbym uzyskać jeszcze lepsze parametry w tym zakresie, zmniejszając np. 0.2 mm wielkość szczeliny, ale wówczas pogorszyłyby się warunki przepływu powietrza wokół cewki, a także trudniej by było wykorzystać drut nawojowy o większej średnicy, np. dla wersji 4 Ohm.
Ważną kwestią przy konstruowaniu basowych głośników dużej mocy jest uzyskanie jak największej ich skuteczności , co jest zadaniem niełatwym i dlatego wiele pozornie podobnych przetworników różni się pod tym względem diametralnie. Firma PMP zawsze znana była ze znakomitych wyników w zakresie ciśnienia akustycznego generowanego przez produkowane przez nią głośniki i nie inaczej jest tym razem.
Skuteczność przetwornika zależy od kilku czynników i jednym z nich jest wartość pola magnetycznego w szczelinie obwodu, która jest tym większa, im szczelina jest mniejsza. Jasne jest, że teoretycznie najlepiej by było stosować jak najwęższe szczeliny, ale pojawia się wówczas problem z centrowaniem cewki i z chłodzeniem. Dla wycentrowania potrzebny jest bowiem pewien obustronny „luz” między cewką i nabiegunnikami i oczywiście przesada w żadną stronę nie jest korzystna. W tym kontekście niezwykle istotne jest precyzyjne sklejenie obwodu – w taki sposób, żeby szczelina miała identyczną wielkość w każdym miejscu. Firma PMP stosuje do tego celu specjalne, własnego pomysłu i konstrukcji ustalacze, które zapewniają „setkową” dokładność w tym zakresie. Na natężenie pola magnetycznego ma również kolosalny wpływ sama konstrukcja obwodu, jakość magnesu, stali i wreszcie sam proces magnesowana, no ale tymi kwestiami nie będę się tutaj szerzej zajmował.
Prezentowany obwód magnetyczny to „klasyka” dla takich głośników, gdyż wykorzystuje ferryt o średnicy 220mm i cewkę o średnicy 100 mm (4″), choć oczywiście można spotkać na rynku większe magnesy i większe cewki, ale to już są raczej ekstremalne przypadki i dotyczą na ogół głośników o mocy powyżej 1ooo watt. Oczywiście taki głośnik również mógłbym wykonać, ale w tym wypadku przeszkodą jest dla mnie np. brak możliwości magnesowania ferrytów o średnicy większej niż właśnie 220mm. Duża cewka nie stanowi przeszkody, bo jestem w stanie wykonać cewkę o dowolnej średnicy.
Kolejnym czynnikiem, który ma wpływ na skuteczność przetwornika, jest masa układu drgającego – im większa, tym oczywiście skuteczność maleje, bo obwód magnetyczny musi „zużyć więcej energii” na wprawienie membrany w ruch. Z drugiej jednak strony, membrana dużego głośnika niskotonowego nie może być zbyt lekka, bo wówczas ucierpi na tym jej wytrzymałość i może się również np. okazać, że rezonans takiego głośnika będzie zbyt wysoki, bo zależy on również od masy układu drgającego. Oczywiście w moim przypadku mam kontrolę nad tym parametrem, gdyż jestem w stanie w pewnym zakresie modyfikować masę membrany, a poza tym, mogę stosować zawieszenia o różnym stopniu sztywności, zarówno gdy chodzi o górny, jak i dolny resor.
Jak więc widzimy, przy konstruowaniu każdego głośnika zawsze należy odnaleźć złoty środek, a to z kolei wymaga nie tylko pewnego zasobu wiedzy teoretycznej, ale przede wszystkim wielu eksperymentów i długoletniej praktyki.
Żeby nie zanudzać, wrócę już teraz do prezentacji nowego, osiemnastocalowego głośnika niskotonowego PMP, który „wyewoluował” z kilku poprzednich modeli i stanowi przykład wyrobu z wysokiej półki jakościowej. Na fotografii poniżej widzimy elementy, który składają się na wyrób finalny:
W przypadku tego głośnika, jedynie kosz nie jest wyprodukowany przez firmę i użyłem go dlatego, że jakiś czas temu nabyłem niewielką ilość aluminiowych koszy chińskich i teraz przyszedł czas na ich wykorzystanie. Podejrzewam, że to był pierwszy i ostatni raz, chyba, że zgłosi się do mnie ktoś, kto posiada takie kosze na zbyciu – wtedy mogę negocjować zakup.
O moich membranach, cewkach i pozostałych elementach składających się na głośnik pisałem już wcześniej, więc nie będę się powtarzał. Pokażę po prostu kilka zdjęć i odpowiednio je skomentuję. Istotną informacją jest np. fakt, że seria „pilotażowa” tych przetworników została wyposażona w dwa rodzaje membran – gładką i żebrowaną:
Ta druga nie jest już obecnie przez firmę produkowana, gdyż matryca do jej tłoczenia została jakiś czas temu przerobiona na wersję gładką, bardziej popularną w tego typu głośnikach i dającą większe „pole manewru”, choćby w kwestiach serwisowania . Byłem jednak ciekaw, czy wystąpią jakieś „mierzalne” różnice i dlatego wykorzystałem stare zapasy do zmontowania kilku egzemplarzy.
Na kolejnej fotografii pokazuję w zbliżeniu dolny i górny resor – oba wykonane są ze specjalnego rodzaju tkaniny i impregnowane preparatem, który zapewnia niezmienność parametrów głośnika, nawet w temperaturach ujemnych. Pomiary wykazały, że głośnik, który był przechowywany na 1o stopniowym mrozie, w najmniejszym nawet stopniu nie zmienił swojej nominalnej częstotliwości rezonansowej, która wynosi 35Hz. Jest to o tyle istotne, że spotykałem już przypadki uszkodzeń głośników, które pracowały w niskich temperaturach, a których resor ktoś pokrył dziwną substancją przypominającą lepik asfaltowy, który spowodował popękanie górnego zawieszenia i głośnik nadawał się tylko do kapitalnego remontu.
Przy okazji warto zauważyć, że w niskich temperaturach nieco zmniejsza się rezystancja cewki i z nominalnych 5.3 Ohma dla tego głośnika robi się w temperaturze -10 stopni ok. 5 Ohm. Z kolei przy wzroście temperatury w roboczych warunkach pracy ta rezystancja rośnie, co skutkuje tzw. kompresją mocy, która też jest oczywiście zjawiskiem niekorzystnym i im cewka jest lepiej chłodzona, tym ta kompresja jest mniejsza. W praktyce to zjawisko objawia się tak, że w trakcie trwania imprezy, przy dużej mocy dostarczanej do głośników okazuje się, że paczki zaczynają grać „ciszej”, co czasem skutkuje podkręcaniem wzmacniaczy przez mało kumatych akustyków, a następnie, o ile nikt nad tym nie panuje, na zasadzie „dodatniego sprzężenia zwrotnego” można doprowadzić dość łatwo do całkowitego zniszczenia cewki i głośnik trafia wtedy do serwisu, czyli np. do mnie..
Nie mogłem sobie odmówić pierwszego, wstępnego pomiaru skuteczności w wolnej przestrzeni, bez obudowy, który to pomiar ma oczywiście charakter orientacyjny i to z wielu powodów. Warto wiedzieć, że firmy na ogół „uśredniają” wyniki wg. specjalnych algorytmów, co może czasem dawać trochę nieprecyzyjną informację, gdy podaje się ten parametr uwzględniając zakres częstotliwości, w których dany głośnik i tak realnie nie pracuje. W przypadku subwoofera jego pasmo robocze zawiera się na ogół w zakresie od ok. 40 do 120Hz, a wiele firm podaje skuteczność przetworników basowych w pełnym zakresie częstotliwości górnych, jednocześnie ograniczając je do celów pomiarowych od dołu, co jest zupełnie zrozumiałe w przypadku pracy głośnika basowego bez obudowy, bo w takich warunkach najniższe częstotliwości nie mogą być skutecznie przetwarzane. Ponieważ akurat miałem w domu profesjonalny głośnik 18″ f-my Electro-Voice o symbolu EVX180B, sprawdziłem w jego danych katalogowych, że średnia wartość SPL podawana jest dla pasma 100Hz-800Hz i dla celów porównawczych zasymulowałem identyczne warunki pomiarowe.
Dla głośnika PMP wartość SPL wyniosła 97dB (1W, 1m), a dla EV- 99dB (98 wg. danych katalogowych, co jest absolutnie dopuszczalną odchyłką, świadczącą o poprawności wykonanego pomiaru ). Nie można jednak wykluczyć, że mierząc oba głośniki w zakresie ich typowych warunków pracy, skuteczności by się zrównały, bo raczej nie sądzę, żeby się „rozjechały” na niekorzyść mojego głośnika. Jeśli zaś chodzi o ten model EV, to z opisem jego naprawy można zapoznać się w zakładce o naprawach głośników.
Jednak dla pełnej i miarodajnej oceny poziomu SPL należy dokonać pomiaru głośnika w dopasowanej do niego obudowie, najlepiej na wolnym powietrzu, aby wyeliminować wpływ rezonansów i objętości pomieszczenia, oczywiście podając na jego wejście odpowiednio ukształtowany sygnał szumowy, odpowiadający nominalnemu zakresowi pracy w konkretnej aplikacji.
Poniżej podstawowe dane techniczne głośnika PMP 18B :
Cewka o średnicy 4″, dwustronna, nawinięta na karkasie z włókna szklanego, wysokość uzwojenia 19 mm. Impedancja znamionowa – 8 Ohm, rezystancja DC – 5.3 Ohm, ind. 1,5mH.
Obwód magnetyczny z magnesem ferrytowym o średnicy 220mm, szczelina 2mm, wartość indukcji w szczelinie ok. 1.2T, wysokość nabiegunnika – 9mm.
Membrana gładka, wykładnicza, masa z cewką i zawieszeniami – 160g, rezonans 35Hz
Kosz aluminiowy, średnica zew. – 457mm, średnica otworu – 225mm ( mocowanie od zew.)
Wysokość całkowita – 190mm, masa – 11.5kg
Jeśli chodzi o moc, to określam ją dla tego głośnika na 800W RMS, choć klienci firmy PMP wiedzą, że raczej zaniżam moc swoich wyrobów, niż odwrotnie. Dla zainteresowanych podam, że cewka w procesie produkcyjnym wygrzewana jest w temp. ok. 200 stopni, a w normalnych warunkach eksploatacyjnych nie jest łatwo tak rozgrzać uzwojenie, choć teoretycznie jest to możliwe, co pokazuje np. wykres temperatury cewek dwóch głośników firmy Beyma, publikowany w dokumentacji technicznej tego producenta:
————————
To tyle, jeśli chodzi o podstawowe informacje odnośnie nowego głośnika PMP i pozostaje mi tylko zaprosić Państwa do obejrzenia nowego subwoofera dużej mocy, skonstruowanego w oparciu o te przetworniki:
https://pmpproaudio.pl/subwoofer-1600w-2-x-18/
Niebawem powinny pojawić się również nowe paczki 1×18″, więc proszę zaglądać do zakładki „Nowości”.
Tak prezentuje się głośnik w ujęciu od strony magnesu, na ostatnim zdjęciu tej pierwszej prezentacji:
—————————————————————————————————————–
A skoro póki co to wszystko, może jeszcze mała statystyka zawartości tej strony:
Ponad 9 tys. słów, ponad 60 zdjęć i 30 stron, w przeliczeniu na format A4
Ostatnia modyfikacja zakładki: 12.09.2016