Naprawa głośników

  PROFESJONALNY SERWIS GŁOŚNIKOWY FIRMY PMP

PMP loudspeaker service – english

Uwaga !! ważny komunikat:

Serwis nie przyjmuje obecnie żadnych nowych zamówień i nie określa terminu, w którym będzie to możliwe. Serwis nie udostępnia żadnych „namiarów” na innych specjalistów w branży głośnikowej i tym samym nikogo nie rekomenduje w zakresie tego typu działalności.

Dla tych z państwa, którzy mimo wszystko chcieliby ewentualnie skorzystać z moich usług w przyszłości jeśli będzie to możliwe, przedstawiam na wstępie bardzo skrótowe, zwięzłe i konkretne informacje, które powinny ułatwić potencjalnym klientom  orientację w kwestii, czy w konkretnej sytuacji kontakt z serwisem  ma sens. Tak więc na początek o usługach których nie oferuję:

Firma PMP nie prowadzi i nigdy nie prowadziła serwisu głośników domowych, niezależnie od ich klasy i producenta. Nie naprawia również głośników komputerowych, samochodowych, głośników stosowanych w monitorach studyjnych, głośników wysokotonowych (w tym również driverów estradowych). Do serwisu nie są również przyjmowane żadne głośniki  firmowane naklejkami producentów krajowych, które w większości importowane są z Dalekiego Wschodu lub składane na miejscu z mniej lub bardziej przypadkowych elementów wątpliwej jakości. 

Poniżej informacja o tym, czym firma PMP zajmuje profesjonalnie się od ponad 30 lat:

Serwis oferuje wyłącznie pełną regenerację profesjonalnych głośników o przeznaczeniu typowo estradowym. Zakres usług obejmuje wyłącznie głośniki membranowe o średnicach 10, 12, 15 i 18″.  Serwis w każdym przypadku przygotowuje i montuje do każdego przetwornika kompletny zestaw naprawczy (nie sprzedaje ich oddzielnie) składający się wyłącznie z podzespołów własnej produkcji: membrany, dolnego i górnego zawieszenia, cewki (karkasu i uzwojenia) i jej kołpaka osłonowego.

Jeśli oryginalny głośnik posiadał górne zawieszenie piankowe lub gumowe (sporadycznie wykorzystywane w głośnikach estradowych) to w przypadku jego regeneracji nie montujemy takich zawieszeń – stosujemy jedynie standardowe
resory wykonywane z impregnowanych tkanin.

Naprawa głośnika w serwisie PMP zawsze polega na wymianie wszystkich jego komponentów, niezależnie od tego, który z nich został uszkodzony w głośniku dostarczonym do naprawy. Powyższe oznacza, że firma nie zajmuje się żadnymi częściowymi naprawami jak przewijanie cewek, wymiana zawieszeń, membran itp.

Uwaga !!

Własne głośniki  firma PMP serwisuje w miarę możliwości niezależnie od daty ich wyprodukowania, o ile tylko dostępne są do nich odpowiednie podzespoły i chodzi tutaj wyłącznie o membrany, gdyż nie wszystkie formy przetrwały okres ponad 30 lat.

Głośniki innych producentów serwisuje tylko wówczas, gdy jest w stanie dopasować do nich własne komponenty. Głównie z tego powodu zakres usług ograniczony jest do przetworników o 4 wielkościach, co jednak nie oznacza,  że dowolny głośnik z tej grupy może zostać poddany regeneracji.

To tyle, jeśli chodzi o najistotniejsza kwestie – krócej się nie dało.

—————————–

A teraz zapraszam już do lektury osoby, których nie zniechęca duża objętość zakładki i które interesują się techniką głośnikową – niezależnie od tego, czy będą miały okazję i chęć skorzystać z usług serwisu PMP.

Podobnie jak w przypadku niektórych innych zakładek,  udostępniam jej zrzut w formacie PDF, co umożliwi również lekturę w trybie  „off line”. Nie ma wówczas możliwości wykorzystania wewnętrznych linków i strona wygląda nieco gorzej, szczególnie gdy chodzi o zdjęcia,  ale tak działa automatyczne „przeformatowanie”. Jednak treść jest na tyle czytelna, że zainteresowane osoby z pewnością docenią taką opcję.  Dla wygody i zmniejszenia wielkości plików podzieliłem zakładkę na dwie części. W pierwszym pliku (24.4 MB, 31 stron) zawarte są informacje podstawowe i bardziej szczegółowe opisy technologii i zasad stosowanych w serwisie, czyli zawartość zakładki od jej początku, aż do miejsca, w którym rozpoczyna się część demonstrująca przykłady napraw konkretnych przetworników. Drugi plik (53.6 MB, 75 stron) to właśnie prezentacja prac serwisowych i trochę ciekawostek na koniec.

Serwis głośnikowy PMP-informacje

Serwis glośnikowy PMP-przykłady prac serwisowych

Szanowni Państwo,

Przed osobistym kontaktem w sprawach dotyczących napraw głośników proszę najpierw o zapoznanie się z informacjami zawartymi w tej zakładce, a przynajmniej z tymi, które umieściłem na wstępie jako najważniejsze i które jednoznacznie określają zakres oferowanych przeze mnie usług. Szczególnie istotne kwestie wyróżniłem pogrubioną czcionką lub czerwonym kolorem tekstu. W dalszej części strony te wstępne informacje rozwijam dla tych z Państwa, którzy po przeczytaniu wprowadzenia nadal będą zainteresowani moją ofertą. Osoby, które zdecydują się do mnie napisać lub zatelefonować, proszę o potwierdzenie, że znane są im zasady działania mojego serwisu i przypominam, że nie odpowiadam na wiadomości anonimowe i nie udzielam żadnych informacji w formie sms.

Przy okazji już na wstępie informuję, że nie udzielam żadnych dodatkowych, szczegółowych informacji technicznych odnośnie stosowanych przez firmę technologii oprócz tych, które zawarte są w tej zakładce. Nie „konsultuję” również żadnych pomysłów i koncepcji osób, które amatorsko lub zawodowo zajmują się techniką głośnikową i dotyczy to zarówno samych głośników jak i współpracujących z nimi obudów, co podkreślam również w zakładce poświęconej zestawom głośnikowym:

https://pmpproaudio.pl/oferta/zestawy-glosnikowe/

Powyższe należy rozumieć w ten sposób, że nie ma sensu zwracać się do mnie w kwestiach przeróbek i modyfikacji posiadanego sprzętu we własnym zakresie. Nie podejmuję się oceny żadnych projektów technicznych dotyczących techniki głośnikowej, niezależnie od tego, jak interesujące wydają się ich autorom.  Nie udzielam również żadnych indywidualnych porad w wyżej wymienionym zakresie. W przeszłości czasem angażowałem się w tego typu „poradnictwo” ale bywało tak, że traciłem na taką aktywność dużo czasu, a nie usłyszałem nawet zwykłego „dziękuję”.

Oświadczam,  że wszelkie rozmowy telefoniczne dotyczące usług serwisu traktuję wyłącznie jako informację wstępną dla obu stron, a wiążące  są dla mnie jedynie dwustronne ustalenia, potwierdzone w korespondencji mailowej.

Ogólne zasady obowiązujące przy naprawach głośników  są tożsame z tymi,  które podałem w zakładce dotyczącej serwisu aparatury, więc proszę zapoznać się również z tym wpisem:

https://pmpproaudio.pl/oferta/serwisaparatury/

Jeśli serwis stwierdzi, że nie posiada własnych podzespołów, odpowiednich do regeneracji danego typu głośnika, nie podejmuje się wykonania usługi, gdyż wychodzi z założenia, że tylko stosując własne komponenty, może w 100% odpowiadać za jakość wykonanej pracy.

Cały asortyment podzespołów głośnikowych  firma wykonuje wyłącznie na własne potrzeby produkcyjne i serwisowe  i nie oferuje ich w oddzielnej sprzedaży. Chcę bardzo wyraźnie podkreślić, że w firmie PMP nie ma możliwości nabycia (i wykonania na zamówienie) nawet pojedynczych sztuk membran, zawieszeń, kołpaków i cewek, niezależnie od tego, czy dotyczy to wyrobów własnych, czy elementów stosowanych do napraw głośników innych producentów.  Zwracanie się do firmy w takich kwestiach jest stratą czasu i proszę brać to pod uwagę przed ewentualnym kontaktem z serwisem.

Serwis nie oferuje również w oddzielnej sprzedaży zestawów naprawczych, zarówno do głośników PMP jak i innych firm,  nawet wówczas, jeśli klient chciałby zakupić je za cenę kompletnej usługi, jaka obowiązuje dla danego typu głośnika. Nie prowadzi także sprzedaży materiałów używanych do celów serwisowych, takich jak kleje, impregnaty itp. i nie udziela żadnych informacji na tematy dotyczące kwestii technologicznych, oprócz tych, które zawarte są na firmowej stronie internetowej.

Każdy głośnik naprawiony w serwisie PMP  można praktycznie traktować jako nowy i warto wiedzieć, że w przypadku wielu przetworników (nawet tych z wysokiej półki cenowej)  ich jakość i niezawodność po regeneracji przeprowadzonej według moich standardów, niejednokrotnie przewyższa produkt oryginalny, a w żadnym wypadku nie jest gorsza.

Firma PMP  nie prowadzi „pogotowia głośnikowego”

Serwis działa w ten sposób, że gromadzi przez pewien czas uszkodzone głośniki i następnie naprawia je „zbiorczo”. Tak więc nie ma możliwości naprawy uszkodzonych przetworników „od ręki”, co chcę wyraźnie podkreślić, bo często dostaję pytania w tej kwestii.

Jedyną możliwością  szybkiej naprawy jest sytuacja, gdy posiadam „na stanie” komplet naprawczy dla danego typu przetwornika, co czasem się zdarza w przypadku niektórych popularnych modeli. Jednak standardem w serwisie PMP jest przyjmowanie zamówień na naprawy z bardzo dużym wyprzedzeniem. W sprawach serwisowych  można oczywiście kontaktować się ze mną w dowolnym momencie, abym mógł odpowiednio zaplanować prace, które zawsze wiążą się z wykonaniem konkretnej ilości podzespołów naprawczych. Szczególnie dotyczy to sytuacji, gdy ktoś chciałby naprawić większą ilość  głośników jednego typu.

Aby uzyskać dokładniejsze informacje na temat możliwości naprawy uszkodzonych głośników, należy wysłać maila na adres podany w zakładce „Kontakt” i podać w nim o jakie głośniki chodzi, abym mógł wstępnie ustosunkować się do tematu. Nie ma potrzeby szczegółowego opisywania objawów uszkodzeń, ponieważ i tak wszystkie elementy głośnika są w serwisie demontowane i zastępowane nowym kompletem naprawczym. Zalecam, gdy tylko jest to możliwe, dostarczać do serwisu głośniki kompletne, bo nieumiejętny demontaż podzespołów  może powodować dodatkowe problemy w trakcie naprawy, a co za tym idzie, wzrost jej kosztów.

Uszkodzone głośniki najlepiej jest dostarczyć i odebrać z serwisu osobiście, bo z doświadczenia wiem, że uszkodzenia w transporcie nie należą do rzadkości.

Stan techniczny głośników dostarczanych do naprawy jest bez znaczenia, pod warunkiem, że posiadają nieuszkodzone kosze i sprawne, nieskorodowane i prawidłowo zmontowane (szczelina o jednakowej szerokości na całym obwodzie) obwody magnetyczne. Wszystkie inne podzespoły są demontowane i trafiają do kosza, a czasem  do firmowego „muzeum”, gdzie pełnią rolę przykładów, jak nie należy naprawiać głośników, albo obrazują słabości rozwiązań fabrycznych. Na zdjęciu poniżej prezentuję membrany zdemontowane z głośników o średnicy 18 cali,  takich producentów jak Eminence, Beyma, B&C, EV, JBL, McCauley, RCF i innych.

Serwis szczegółowo prezentuje w formie opisowej i dokumentuje fotografiami wiele przykładów przeprowadzonych napraw, co ułatwia potencjalnym klientom podjęcie decyzji o skorzystaniu z oferowanych usług. W dalszej części zakładki znajduje się link, który jednym kliknięciem przekierowuje w miejsce, w którym można zapoznać się z tymi materiałami.

Na poniższych fotografiach można zobaczyć głośniki 18″ firm JBL i B&C, oraz przetworniki 15″ firm B&C,  Beyma, Electro-Voice,  JBL, Peavey i Sica, zregenerowane w serwisie PMP.

Przeglądając galerię zamieszczoną poniżej, można łatwo zauważyć, że serwis PMP dużą uwagę przywiązuje również  do kwestii „estetyki” wykonywanych prac. Dla kontrastu, w dalszej części zakładki publikuję przykłady „radosnej twórczości” różnych naprawiaczy, które pokazują, jak bardzo można „spaskudzić” każdy głośnik.

Przetworniki o dużych mocach i średnicach wytwarzane przez  wiodących producentów światowych często trafiają do serwisu PMP, ponieważ firma od lat, z powodzeniem specjalizuje się w ich naprawach. Takie głośniki wymagają specjalnego podejścia i stosowania najbardziej zaawansowanych technologii, aby zapewnić im niezawodność i długotrwałą, bezawaryjną eksploatację. Posiadając 3 typy membran 18″, 6 rodzajów membran 15″ i dysponując dużym wyborem dolnych i górnych zawieszeń, a także mając opanowaną technologię wykonywania najbardziej wytrzymałych cewek jakie stosowane są w branży głośnikowej, serwis jest w stanie zregenerować wiele takich głośników spotykanych na rynku, niezależnie od firmy i daty produkcji.

W tym miejscu warto dodać, że specjalna technologia wykonywania firmowych membran doskonalona od ponad 30 lat sprawia, że jak do tej pory żadna z nich nie uległa mechanicznemu uszkodzeniu w trakcie pracy głośnika, a osoby zorientowane w temacie wiedzą, że ten problem dotyka wiele firm, nawet tych bardzo znanych i renomowanych i jest szczególnie odczuwalny właśnie w przypadku subwooferów. Przy regeneracji większej partii głośników jednego typu, firma PMP jest w stanie wykonać również membrany o innych parametrach niż te, stosowane przez nią standardowo, czyli np. bardziej masywne (cięższe), lub wręcz przeciwnie, czego oczywiście nie oferuje nikt inny. Jednak nawet te „zwykłe” charakteryzują się bardzo dużą wytrzymałością mechaniczną, o czym świadczy fotografia, na której 2 najgłębsze membrany 18″ obciążone zostały masą 50 kg, bez żadnego uszczerbku dla nich samych i dla zawieszeń, podczas gdy masa każdej z nich to zaledwie ok. 100g:

Serwis zasadniczo nie zajmuje się naprawami głośników klasy popularnej (budżetowej) niezależnie od ich producenta.

Powyższe należy rozumieć w ten sposób, że koszt naprawy głośnika należącego do takiej grupy wyrobów często przewyższa cenę nowego egzemplarza, więc choć zazwyczaj jest ona technicznie możliwa, to przeważnie okazuje się nieopłacalna. Jednak zawsze warto zasięgnąć mojej opinii co do jej sensowności w konkretnym przypadku, bo są na rynku głośniki z tej grupy, które po „podrasowaniu” u mnie zyskują zupełnie nową jakość i mogą potem służyć jeszcze długie lata. Warto wiedzieć, że cena zakupu nie zawsze stanowi najważniejsze kryterium przynależności głośnika do danej klasy wyrobów, szczególnie gdy chodzi o sprzęt używany. Podkreślam, że wszystkie głośniki regenerowane w serwisie, podlegają takim samym reżimom technologicznym i kontroli technicznej, niezależnie od typu, producenta i grupy cenowej, do której można je zaliczyć. Każdy głośnik po naprawie wyposażany jest w specjalną naklejkę firmową, dokładnie opisaną w dalszej części zakładki.

Zdecydowanie rekomenduję regenerację głośników parami, o ile ktoś użytkuje taki zestaw, nawet w sytuacji, gdy tylko jeden przetwornik uległ uszkodzeniu. Jeśli ktoś chciałby naprawić tylko jeden głośnik z kompletu, to sugeruję poszukać oryginalnego zestawu naprawczego i zwrócić się do innego fachowca celem jego wymiany.

Poniżej zwracam uwagę na te aspekty, które sprawiają, że serwis głośnikowy PMP to absolutny ewenement i to nie tylko w skali krajowej.

Najistotniejszy jest fakt, że wszystkie regenerowane głośniki firma wyposaża wyłącznie w podzespoły wytwarzane we własnym zakresie, których jakość jest na tyle wysoka, że naprawiane głośniki praktycznie nigdy już nie wracają ponownie do serwisu. Pisząc o podzespołach, mam na myśli każdy element głośnika, a więc membrany, zawieszenia dolne i górne, kołpaki osłonowe oraz cewki i ich karkasy. Firma PMP posiada własne matryce do tłoczenia membran i zawieszeń i własną, oryginalną technologię ich wykonywania, rozwijaną w warunkach „domowych” od ponad 30 lat. Dysponując dużym asortymentem tych podzespołów (samych membran ponad 20 modeli),  jest w stanie podjąć się naprawy ogromnej większości profesjonalnych głośników spotykanych na rynku, niezależnie od daty ich produkcji. Jeśli do serwisu trafiają w większej ilości głośniki, do których trzeba wykonać element, którego nie ma „na stanie”  (np. nietypowy, dolny resor)  firma wykonuje nową matrycę i w tym momencie dany typ głośnika może być już bez problemu regenerowany. Na zdjęciu poniżej widoczna jest tylko niewielka część podzespołów głośnikowych PMP.

Jeśli chodzi o cewki karkasów, to PMP jest prawdopodobnie jedyną firmą na świecie, która nigdy, w całej swojej historii, nie wykonała ani jednego karkasu z materiału innego, niż włókno szklane.

W dalszej części zakładki szczegółowo omawiam kwestię technologicznych niuansów związanych z produkcją cewek głośnikowych i wyjaśniam powody ich uszkodzeń. Na współcześnie wykonanym zdjęciu pokazuję rodzinę cewek PMP z różnych okresów działalności i podkreślam, że niektóre z nich mają już około 25 lat.

Również dzięki wyjątkowej jakości cewek, współcześnie można spotkać na rynku głośniki PMP (zarówno własne jak i regenerowane w serwisie), które klienci użytkują bezawaryjnie od połowy lat 90. Warto również podkreślić, że firma PMP, jako jedyna w Polsce, już w ubiegłym wieku opanowała technologię wytwarzania cewek nawijanych po obu stronach karkasu (inside-outside) i stosuje ją nie tylko we własnych głośnikach, ale również wyposaża w takie cewki niektóre przetworniki dostarczane do serwisu, co w wielu przypadkach znacznie zwiększa ich moc i niezawodność, w porównaniu do wersji fabrycznej. Wszystkie cewki głośników PMP wykonywane są w procesie mokrego nawijania (wet technology), w przeciwieństwie do oszczędnościowej  technologii drutów samospiekających, która powoduje znaczny spadek niezawodności głośników i jest  jedną z większych porażek  tej branży. W trakcie żmudnego i pracochłonnego, ręcznego procesu nawijana cewek, cały karkas i uzwojenia wielokrotnie pokrywane są specjalnym lakierem termoutwardzalnym (nie jest to żywica epoksydowa), a następnie w całości wygrzewane w temperaturze min. 200 stopni. Firma opracowała również we własnym zakresie kilka innych rozwiązań zwiększających niezawodność cewek, które szczegółowo opisuję w dalszej części zakładki. Warto również wspomnieć, że już pod koniec ubiegłego wieku, niektóre głośniki PMP wyposażane były w cewki nawijane drutem płaskim na sztorc, o czym przeciętni rzemieślnicy mogli jedynie pomarzyć. Na zdjęciu poniżej grupa cewek PMP o różnych średnicach, nawiniętych właśnie w ten sposób, oczywiście na karkasach z włókna szklanego. Są to cewki, które pozostały ze starych zapasów, mające około 20 lat:

Osoby zainteresowane bliżej technologiami stosowanymi w firmie, zapraszam również na stronę poświęconą głośnikom PMP, które wytwarzane były w latach 1990-2022:

https://pmpproaudio.pl/oferta/glosnikipmp/

Nie udzielam żadnych informacji, jeśli chodzi o „koordynaty” na innych fachowców i firmy zajmujące się naprawami głośników, ich wytwarzaniem i dystrybucją podzespołów głośnikowych. Jest to o tyle istotne, że stosunkowo często jestem o to pytany w sytuacji, gdy sam nie podejmuję się wykonania danej usługi. Za to pokazuję w tej zakładce przykłady  działalności serwisowej  różnych „specjalistów” i osobiście zalecam omijanie takich fachowców jak najszerszym łukiem.

Koszt naprawy każdorazowo ustalany jest indywidualnie, po dostarczeniu przez klienta dokładnych danych na temat posiadanych głośników. Uzależniony jest od kilku czynników, ale zawsze obejmuje całkowitą regenerację przetwornika.

Dla wielu typów już serwisowanych głośników i własnych produktów cenę  mogę podać od razu, ale w innych przypadkach dokładnych informacji udzielam dopiero po dostarczeniu przetworników do serwisu. Informuję przy okazji, że nie stosuję żadnych „rabatów” w przypadku napraw większej ilości jednego modelu głośnika. W dalszej części zakładki podaję więcej informacji odnośnie kosztów usług w serwisie PMP.

Niektóre uprzednio odkupione od klientów i zregenerowane głośniki oferuję okazjonalnie do sprzedaży, w przeciwieństwie do własnych, wytwarzanych wyłącznie na potrzeby firmowych zestawów głośnikowych.

Osoby zainteresowane regenerowanymi głośnikami zawsze mogą  zwrócić się do mnie z pytaniem, co aktualnie posiadam „na stanie” i z dużym prawdopodobieństwem można założyć, że zawsze coś ciekawego się znajdzie. Można również zamówić  paczki z takimi głośnikami i w wielu wypadkach będzie to bardzo korzystna finansowo inwestycja, biorąc pod uwagę ceny oryginalnych zestawów głośnikowych wyposażanych w takie przetworniki.

Ponieważ wiele osób odwiedzających stronę PMP zadaje często pytania, dotyczące właśnie tematyki napraw i budowy głośników i zestawów głośnikowych, poniżej  zebrałem w formie uzupełnienia  moje artykuły na ten temat, jakie do tej pory ukazały się w formie drukowanej w pismach Estrada i Studio, Muzyka i Technologia, oraz Live Sound:

glosniki estradowe_EiS_02_97

zestawy glosnikowe_cz1_ MiT_10_2007

zestawy glosnikowe_cz2_ MiT_11_2007

Konstrukcje obudow glośnikowych – 12_2007

https://www.muzykaitechnologia.pl/Budowa-i-serwisowanie-g%C5%82o%C5%9Bnikow—kosze-i-obwody-magnetyczne_106304

https://www.muzykaitechnologia.pl/porady/Budowa-i-serwisowanie-g%C5%82o%C5%9Bnikow—cewki-g%C5%82o%C5%9Bnikowe_106465

https://www.muzykaitechnologia.pl/porady/Budowa-i-serwisowanie-g%C5%82o%C5%9Bnikow—membrany-i-zawieszenia_106819

glosniki1

glosniki2

Drivery 1

Drivery 2

Glosniki_zamienniki1

Glosniki_zamienniki2

glosniki_zamienniki3

Głosniki_niespodzianki

Glosniki_retro

Producenci glosników-Anglia

Producenci głosników- Włochy

Producenci głosników-Europa

Producenci glosnikow-USA

Producenci glosnikow-reszta swiata

Zestaw głośnikowy 500-

SPL cz1

SPL cz2

Te materiały, w połączeniu z bogactwem informacji zawartych na stronie internetowej w obu zakładkach o głośnikach, dają każdemu możliwość zdobycia solidnej porcji wiedzy w tym zakresie, w dodatku zupełnie bezpłatnie. Warto zauważyć, że pierwszy z tych artykułów opublikowany był już prawie ćwierć wieku temu, a moje doświadczenia w wytwarzaniu własnych głośników sięgają jeszcze ok. 10 lat wstecz. Natomiast w roku 2018 przypadła 40 rocznica zbudowania przeze mnie pierwszej, estradowej paczki głośnikowej.

Usługi, które firma PMP świadczy w zakresie napraw głośników, są „obwarowane” wieloma ograniczeniami  i zastrzeżeniami i dlatego zależy mi na tym, żeby osoby poważnie zainteresowane tą ofertą,  dokładnie zapoznały się z całością prezentowanego tutaj materiału.

Przy okazji modernizacji witryny internetowej PMP i stworzenia oddzielnej zakładki poświęconej naprawom głośników, wzbogaciłem ją o konkretne przykłady prac serwisowych, które zawierają szczegółowe opisy procedur naprawczych, poparte bogatą dokumentacją fotograficzną.

Znajduje się w niej kilkaset zdjęć zdjęć i mnóstwo opisowego materiału tekstowego, co sprawia, że zakładka o naprawach głośników jest najbardziej rozbudowanym fragmentem mojej strony internetowej. Zapewniam,  że tak bogatej dokumentacji  procedur naprawczych nie znajdzie się w żadnym innym miejscu w internecie, a ponadto, oprócz omówienia profesjonalnie przeprowadzonych napraw,  można zapoznać się u mnie z wieloma przykładami „partaniny” rzemieślniczej, czyli obejrzeć zdjęcia i opisy głośników, które próbowali nieudolnie naprawiać różni „specjaliści”, przeważnie z opłakanym skutkiem.

W ciągu ostatnich 30 lat naprawiałem m.innymi głośniki takich firm jak  18 Sound, Bag-End, Beyma, B&C, Celestion, Electro-Voice, Eminence, EVM, Fane, Fostex, Gauss, JBL, McCauley, Peavey, RCF, RFT i wielu innych, w tym takich, które tylko firmują swoje przetworniki własnym logo, a wykonują je dla nich inni producenci. Wykonywałem również większe zlecenia na „zbiorczą” regenerację głośników montowanych w klubach czy dyskotekach i jako przykład mogę podać warszawskie Hybrydy, w których już na początku mojej działalności, bo w roku 1994, zregenerowałem praktycznie całą tamtejszą  „zbieraninę”, złożoną z kilkudziesięciu głośników takich firm jak np. RCF, Altec Lansing i innych, których nazw już nie pamiętam. Nigdy potem z tego miejsca nie miałem żadnej reklamacji i ciekaw jestem, czy te głośniki gdzieś jeszcze przetrwały. Nieco wcześniej wykonałem również pełną regenerację ponad 50 estradowych głośników 15″ japońskiej f-my Fostex dla firmy Pol-Audio i również nie przypominam sobie, żeby choć jeden wrócił  do mnie z reklamacją. Te głośniki sprzedawane  były potem w sklepie „Grzybku” na Wiatracznej, więc jeśli ktoś posiada  egzemplarze z tamtych lat kupione w Polsce, to z dużym prawdopodobieństwem można założyć, że w tych przetwornikach japoński jest tylko kosz i magnes, a cała reszta, łącznie z wierną kopią membrany, to przykład możliwości i jakości pracy firmy PMP. Warto wiedzieć, że głośniki Fostex wykorzystywał dawniej w swoich zestawach np. Dynacord, przyklejając na nich własne logo. To zresztą typowa praktyka dla firm, które nie wykonują własnych przetworników.

Specyficzną grupę przetworników stanowią głośniki gitarowe, które firma PMP w swoim czasie wytwarzała i montowała we wzmacniaczach gitarowych własnej produkcji i te głośniki również cieszyły się doskonałą opinią, o czym można przeczytać  choćby w księdze gości. Informuję więc, że dysponuję jednym modelem własnej membrany gitarowej 12″, która jest lekko zmodyfikowaną kopią membran f-my Kurt Mueller, stosowanych np. w głośnikach marki Celestion, już w latach 70 ubiegłego wieku. Pasuje do wielu głośników gitarowych spotykanych na rynku i co ważne, pozwala na stosowanie cewek o średnicy od 25mm do 63mm.  Można również zastosować w tej membranie inne zawieszenie górne, czyli resor z tkaniny (wersja CE) a nie taki, jak pokazano na fotografiach, czyli klasyczny wariant gitarowy (PE). Jak wiadomo, niektóre firmy, jak choćby EV czy Peavey, stosowały w swoich głośnikach gitarowych właśnie taki wariant i trochę „nietypową” dla takich przetworników cewkę o średnicy 63mm. Na drugim biegunie wielkości cewek występują np. cieszące się dużą estymą wśród niektórych użytkowników przetworniki f-my RFT, pochodzące z czasów świetności NRD. Takie głośniki (choć z pewnymi zastrzeżeniami) na życzenie również regeneruję, co można zobaczyć w sekcji przestawiającej przykłady konkretnych napraw. Zwracam jednak  uwagę na fakt, że kwestie brzmieniowe są  dla wielu gitarzystów najistotniejsze, a w tym wypadku trudno jest zagwarantować, że brzmienie głośnika po regeneracji będzie takie samo, jak w sprzęcie oryginalnym. W galerii poniżej prezentuję kilka zdjęć, na których  można zobaczyć porównanie membrany PMP z wersją Celestion.

Jeśli zaś chodzi o gitarę basową, to tutaj wybór podzespołów mojej produkcji jest większy i warto dodać, że czołowy polski basista, Krzysztof Ścierański, testując kiedyś combo basowe PMP-Pulsar-ProBass  w różnych konfiguracjach głośników PMP stwierdził, że  jeden z nich grał przepięknie i brzmienie było rewelacyjne. O ile dobrze sobie przypominam, był to właśnie przetwornik wyposażony w wymienioną wcześniej kopię membrany f-my Fostex.

Dla ułatwienia odnajdywania przykładów napraw konkretnych modeli głośników utworzyłem wewnętrzny link, którego kliknięcie od razu kieruje do odpowiedniego miejsca w zakładce:

NAPRAWA GŁOŚNIKÓW – PRZYKŁADY PRAC SERWISOWYCH

Przenosząc się w to miejsce można  obejrzeć wiele przetworników wiodących producentów światowych, które przeszły w firmie PMP kompletną renowację, z wykorzystaniem wyłącznie własnych podzespołów. Jak już kilka razy podkreślałem, z całą odpowiedzialnością za słowa twierdzę, że takiej usługi nie zaoferuje Państwu nikt inny, nie tylko w Polsce. Dlaczego? Po prostu dlatego, że żaden serwis nie dysponuje własną technologią wytwarzania wszystkich podzespołów głośnikowych i siłą rzeczy musi nabywać te komponenty  u dostawców zewnętrznych, a to z kolei sprawia, że ich jakość i „kompatybilność” bardzo często pozostawia wiele do życzenia.

Na samym dole strony prezentuję różne ciekawostki, jak choćby przykłady  podróbek głośników firmowych, czy przetworniki, które z różnych powodów uznałem za warte pokazania, np. z powodu ich parametrów, czy oryginalnej konstrukcji. Klikając w odnośnik, można od razu przenieść się w to miejsce:

NAPRAWA GŁOŚNIKÓW – PODRÓBKI, CIEKAWOSTKI I RÓŻNE „WYNALAZKI”

W niniejszej zakładce przybliżam również zasady jakimi kieruję się w mojej pracy, a także przy okazji podaję wiele przydatnych informacji o charakterze „uniwersalnym”, związanych z szeroko pojętą tematyką głośników estradowych. Mam nadzieję, że zamieszczone materiały rozwieją większość wątpliwości, z jakimi zwracają się do mnie potencjalni klienci. Nie ukrywam, że niektóre pytania powtarzają się z zadziwiającą regularnością, więc postanowiłem na większość z nich opowiedzieć „zbiorczo”, tworząc tę stronę. To tyle w części wstępnej, a tych z Państwa, których te informacje nie zniechęciły, zapraszam i zachęcam do zapoznania się z całością zamieszczonego tutaj materiału.

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

SERWIS GŁOŚNIKOWY – ROZWINIĘCIE TEMATU

Naprawa głośników to temat, który wzbudza wiele emocji i kontrowersji nie tylko wśród „zwykłych” użytkowników sprzętu nagłaśniającego, czyli np.  muzyków, ale również wśród fachowców branżowych.  Prawda  jest jednak taka, że tylko nieliczne osoby posiadają rzetelną wiedzę i odpowiednią, długoletnią praktykę, gdy chodzi o budowę i serwisowanie głośników, które jak wiadomo, są jednym z najbardziej krytycznych elementów każdego systemu nagłośnieniowego i to niezależnie od jego producenta i klasy aparatury. Dlatego uznałem, że odniosę się do tego tematu z perspektywy kogoś, kto od 30  lat nie tylko wytwarza  i serwisuje głośniki, ale również zajmuje się wieloma innymi działami elektroakustyki, co daje mi znacznie szerszą perspektywę oceny całości zagadnienia.

Warto zdawać sobie sprawę z faktu, że podobnie jak przy wytwarzaniu głośników, także  przy ich serwisowaniu należy przestrzegać odpowiednich reżimów technologicznych i stosować właściwe materiały, bo każdy, nawet najmniejszy błąd może skutkować tym, że cały wysiłek włożony w naprawę pójdzie na marne.

Z mojej praktyki wynika, że wielu „naprawiaczy”  w swoich działaniach popełnia tyle rażących błędów, że w ich efekcie głośnik, który przejdzie przez ręce takiego „fachowca”, czasem można uznać za jeszcze bardziej  popsuty, niż za naprawiony, o czym boleśnie przekonują się osoby korzystające z takich usług. Co prawda często płaci się za taką naprawę niewielkie pieniądze, ale gdy  wykonano ją w sposób urągający wszelkim regułom zawodowym, to uważam, że na taką partaninę szkoda jakichkolwiek funduszy. Podobnie jak szkoda jest marnować pieniądze  na kupno byle jakich głośników, których nawet nie opłaca się naprawiać, ale niskie koszty kuszą niestety niezorientowanych nabywców, dla których  cena jest  najważniejszym kryterium wyboru. Inna sprawa, że rzetelnej wiedzy na temat  serwisowania głośników nie da się za bardzo czerpać ani z publikacji drukowanych, ani z internetu, bo firmy dobrze strzegą swoich tajemnic technologicznych, a osoby zajmujące się profesjonalnie naprawami również nie są zainteresowane ujawnianiem swoich  metod i technicznych niuansów. Ostrzegam przy okazji przed bezkrytycznym kopiowaniem różnych dziwacznych rozwiązań prezentowanych np. na YouTube, bo wiele z tych materiałów to jedynie dowód na kompletną ignorancję osób, które je zamieszczają, a powielanie cudzych błędów jest o wiele gorsze, niż uczenie się na własnych. Ja z oczywistych względów tylko w ograniczonym zakresie opisuję stosowane w firmie procesy technologiczne i jak już wspomniałem, nie udzielam żadnych dodatkowych informacji na ten temat oprócz tych, które zawarłem na stronie.

Teraz doprecyzowanie informacji na temat, czym firma PMP się nie zajmuje, gdy chodzi o naprawy głośników:

Jak już wspomniałem we wstępie, nie naprawiam głośników stosowanych  w aparaturze Hi-Fi ani głośników samochodowych, nawet wówczas, gdy są to wyroby firm, znanych również w branży estradowej. W związku z powyższym nie przeprowadzam napraw głośników, które posiadają górne zawieszenie piankowe lub  gumowe, o ile klient życzyłby sobie takiego zawieszenia po regeneracji. Dysponuję jedynie resorami z tkaniny, odpowiednio impregnowanej zarówno w procesie produkcji, jak i dodatkowo, po zmontowaniu przetwornika. Oczywiście istnieje możliwość zastąpienia zawieszenia gumowego lub piankowego moim, ale należy sobie zdawać sprawę z faktu, że zmienia to parametry głośnika, takie jak np. rezonans, dobroć i wiele innych. Inaczej mówiąc, tak zregenerowany głośnik nie będzie posiadał parametrów podobnych do oryginału, co oczywiście nie oznacza, że będzie gorszy.

Jak wcześniej wspomniałem, poza bardzo nielicznymi wyjątkami nie zajmuję się naprawami głośników klasy „budżetowej”

Samych cewek nie przewijam z powodów, które obszernie wyjaśnię  nieco niżej. Natomiast wymiana całego kompletu naprawczego musiałaby w takim wypadku kosztować u mnie  więcej, niż nowy głośnik takiej klasy, a czasem wielokrotnie więcej, gdy ktoś nabył np. głośnik za 100zł, bo wiem, że takie przypadki też się zdarzają. Powyższe ograniczenie dotyczy także wyrobów krajowych producentów i importerów „chińszczyzny” działających obecnie na naszym rynku, których wyroby  zalewają bazary i aukcje internetowe i które montowane są również w wielu zestawach głośnikowych polskiej produkcji – zarówno przez niektóre firmy, jak i przez różnych amatorów, którzy konkurują niemal wyłącznie ceną. Na zajmowanie się takim głośnikami szkoda mi po prostu czasu, energii i wysokiej klasy podzespołów, które mogę wykorzystać o wiele sensowniej.

Wymiana zestawu naprawczego

Większość renomowanych producentów oferuje tzw. „zestawy naprawcze” (recone kit) do swoich przetworników, czyli właśnie cały układ drgający, który przy pewnej wprawie można wymienić we własnym zakresie. Przy czym nie mam tutaj na myśli osób, które nigdy się tym nie zajmowały – zdecydowanie odradzam takie pomysły.  Tak więc przed ewentualnym zgłoszeniem się do mnie, sugeruję zasięgnąć informacji u dystrybutora danej marki głośników (aparatury), czy dysponuje odpowiednim kompletem naprawczym i jaki jest jego koszt. Jednak warto wiedzieć, że  takie zestawy często nie są już dostępne dla głośników produkowanych wiele lat temu, a z drugiej strony, niektóre firmy każą sobie za nie bardzo słono płacić. Bywa, że  koszt takiego zestawu to ponad połowa ceny nowego głośnika, więc czasem za membranę z wklejoną cewką i zawieszeniami trzeba zapłacić 1000 zł i więcej. Co gorsza, niektóre firmy oferują kity w częściach, a nie zmontowane w jedną całość, co jeszcze bardziej utrudnia naprawę i zdecydowanie wymaga już udziału fachowca.

Istnieją również głośniki mniej popularne, a wartościowe, do których zdobycie zestawu naprawczego jest praktycznie niemożliwe, choćby z uwagi na czas, jaki upłynął od daty ich wyprodukowania. Jeszcze inną kwestią jest fakt, że wymiana zestawu  na oryginalny w przypadku niektórych głośników bywa czasem trochę „bezproduktywna”, bo są to na tyle kiepskie podzespoły, że i tak prędzej czy później ulegną zapewne kolejnej awarii, o czym miało już okazję przekonać się wielu użytkowników, również korzystających z aparatury z wyższej półki. Wiem z praktyki i mogą  to potwierdzić  moi klienci, że niektóre firmowe głośniki po ich pełnej regeneracji u mnie, uzyskują o wiele lepsze właściwości użytkowe niż „oryginały” i  przy zachowaniu reguł poprawnej eksploatacji, praktycznie nigdy  nie wracają już do powtórnej naprawy.  Przez ponad dwie dekady miałem jedynie kilkanaście takich przypadków, przy czym żadna z tych awarii nie była spowodowana uszkodzeniem samej membrany, czy dajmy na to odklejeniem się od niej cewki,  co w ostatnich czasach jest wręcz „zmorą” wielu producentów, szukających oszczędności za wszelką cenę. Usterki wielu głośników  często wynikają z faktu, że niektóre firmy stosują technologie produkcyjne i materiały dalekie jakościowo od optymalnych, a sytuację pogarsza jeszcze masowość produkcji. Dziś większość firm bardzo tnie koszty i stara się zaoszczędzić każdy cent (szczególnie przy masowej produkcji) i efekty takiej polityki bywają opłakane. Firma PMP nigdy nie kierowała się tego typu kryteriami, podobnie zresztą jak to miało miejsce w przypadku innych produktów, które kiedyś znajdowały się w jej ofercie. Wolałem po prostu zrezygnować z wytwarzania danego asortymentu (np. wzmacniaczy), niż iść na jakiekolwiek kompromisy w kwestii jakości.

Jak informowałem już na samym początku, nie sprzedaję żadnych zastawów naprawczych ani podzespołów głośnikowych. Przypominam, że ta zasada dotyczy  zarówno własnych przetworników, jak i głośników innych firm. Jednak zwracam uwagę na fakt, że większość własnych głośników (i wiele innych) serwisuję niezależnie od daty ich produkcji. Nie oznacza to jednak, że posiadam „magazyn” kompletów naprawczych do każdego głośnika PMP, jakie oferowałem  na przestrzeni ostatnich 25 lat. Były one wytwarzane w bardzo małych seriach i często pozornie podobne modele różniły się na tyle, że jedyną opcją naprawy jest dobranie wszystkich podzespołów na miejscu, po dostarczeniu przetwornika do firmy.

Jeśli chodzi o głośniki wysokotonowe (drivery i tweetery) to chcę wyraźnie podkreślić, że co prawda teoretycznie istnieje również możliwość naprawy takich głośników, ale o wiele lepszą metodą jest użycie firmowego kompletu naprawczego.

Właśnie takie rozwiązanie zalecam potencjalnym klientom, bo sam tego typu naprawami się nie zajmuję. Jednak stosując nieoryginalne zamienniki oferowane w sieci (również w kraju), trzeba się liczyć z tym, że mimo podobieństw na zdjęciach do oryginału, te podzespoły nie tylko nie będą miały identycznych parametrów technicznych, ale wręcz mogą nie dać się zamontować w przetworniku, do którego teoretycznie są przeznaczone, bo z takimi przypadkami też się spotykałem.

Chciałem również zauważyć, że dzięki bogatemu wyborowi własnych części mogę albo wykonywać maksymalnie wierne kopie oryginalnych głośników, starając się zachować ich „firmowe” parametry, albo – co stosunkowo często ma miejsce – zmieniać je na korzyść, lub wedle konkretnych zastosowań, do których mają być przeznaczone, a takich możliwości  nie daje zwykła wymiana kompletu naprawczego na oryginalny. Oczywiście każdy głośnik ma pewne cechy konstrukcyjne, które ograniczają możliwość takich zmian, niemniej jednak przeważnie istnieje pewien zakres manewru i często z tej możliwości korzystam, ku zadowoleniu klientów i własnej satysfakcji.

Jeśli  głośnik posiada solidny kosz (najlepiej aluminiowy) i dobrej klasy obwód magnetyczny, to zawsze warto rozważyć opcję jego regeneracji, bo cała reszta z mojego punktu widzenia jest nieistotna, gdyż jak  podkreślam przy każdej okazji, wszystkie pozostałe elementy głośnika kompletuję z własnych podzespołów.

Jestem również w stanie zregenerować wiele bardzo starych głośników, np. z lat 70, choćby produkowanych w byłych „demoludach” (Vermona-Regent, RFT, Tesla), choć tego rodzaju naprawy traktuję głównie „hobbistycznie” i wykonuję je niejako na marginesie głównego nurtu mojej działalności, oczywiście pod warunkiem, że klient zaakceptuje moje warunki finansowe.

Rozwinięcie tematu kosztów usług serwisowych

Nie publikuję cennika usług naprawczych, gdyż w każdym przypadku cena ustalana jest indywidualnie i zależy od wielu czynników, takich jak średnica przetwornika, rodzaj i średnica cewki i innych. Tak więc precyzyjną wycenę kosztów naprawy, szczególnie głośników, których jeszcze nie remontowałem, mogę podać dopiero po dostarczeniu ich do mojego warsztatu. Koszt naprawy zwiększa się w przypadku dodatkowych utrudnień i komplikacji, takich jak np. konieczność powtórnego klejenia obwodu magnetycznego, która to usterka polega na tym, że jeden (a sporadycznie oba) z nabiegunników odkleja się od ferrytu, co powoduje zakleszczenie cewki w szczelinie i często jej destrukcję. Naprawa takiego głośnika przeważnie jest nieopłacalna, gdyż do kosztów wymiany kompletu naprawczego należy doliczyć pracochłonne i czasochłonne czynności związane z powtórnym klejeniem obwodu. W związku z powyższym, firma PMP w zasadzie nie podejmuje się tego typu napraw, chyba, że jest to jakiś bardzo cenny przetwornik i klientowi szczególnie na nim zależy.

Jeśli zaś obwód magnetyczny  jest „fabrycznie” źle sklejony i szczelina nie ma jednakowej wielkości, to o naprawę można się pokusić wyłącznie w przypadku większych szczelin i niewielkich niedokładności montażowych, a w innych przypadkach  głośnik należy raczej spisać na straty. Jednak każdy taki przypadek musi być indywidualnie zdiagnozowany i zawsze trzeba sobie zdawać sprawę z faktu, że tego typu wada musi mieć wpływ na funkcjonowanie głośnika, nawet jeśli pozornie będzie sprawiał wrażenie w pełni sprawnego. Na fotografii poniżej pokazuję taki przypadek, gdzie wymiana przez klienta kompletu naprawczego na nowy fabryczny nic nie dała, bo powodem złej pracy głośnika jest właśnie nierówno sklejony obwód magnetyczny, co pokazuję na fotografii, na której można zobaczyć tę firmową niedoróbkę:

Temu akurat klientowi zaproponowałem alternatywę w postaci mojego głośnika gitarowego i jest usatysfakcjonowany, a ja zostawiłem sobie ten przetwornik, jako jeden z wielu przykładów niestaranności firm w zakresie klejenia obwodów, co pokazuję również na przykładach napraw w serwisie. Dodam jeszcze, że specjalne ustalacze, zaprojektowane i od wielu lat wykorzystywane przez f-mę PMP, praktycznie eliminują możliwość wystąpienia takiej wady, ale mogą być wykorzystywane wyłącznie do montażu obwodów magnetycznych własnej produkcji i tylko wówczas, gdy ferryt nie jest namagnesowany.

Cena usługi wzrasta również w przypadku uszkodzeń, które powodują destrukcję cewki i konieczność usuwania drutu i zanieczyszczeń ze szczeliny obwodu magnetycznego, co czasem bywa bardzo pracochłonne. Dodatkowe koszty generują także różnego rodzaju przeróbki, które szczegółowo opisuję przy okazji przedstawiania konkretnych przykładów napraw.

Jeśli chodzi o głośniki, których firma jeszcze nie miała okazji serwisować, do ceny usługi doliczam zazwyczaj koszt wytoczenia oprawki do nawinięcia cewki o danej średnicy, gdyż trzeba wiedzieć, że rozmiary cewek w przypadku różnych producentów nie pokrywają się, mimo identycznej średnicy „nominalnej”. Różnice dochodzą czasem do kilku milimetrów, podczas gdy istotne są dziesiąte części mm. Dla przykładu mogę podać, że tylko dla cewek 4″ posiadam obecnie 11 różnych oprawek i można założyć, że z czasem będzie ich jeszcze więcej.

Można z dużym prawdopodobieństwem przyjąć, że im droższy i trudniej dostępny jest oryginalny zestaw naprawczy, tym usługa oferowana przeze mnie jest bardziej opłacalna, szczególnie biorąc pod uwagę, że jakość zregenerowanego przetwornika nigdy nie będzie gorsza od „oryginału” a jeśli chodzi o niezawodność, to w wielu wypadkach mój produkt znacząco przewyższa wersję fabryczną.

Na zdjęciu poniżej prezentuję komplet naprawczy PMP do głośnika JBL 2226H, który z pewnością w niczym nie ustępuje „oryginałowi” a nawet go przewyższa, jeśli chodzi o parametry wytrzymałościowe cewki, a także bardziej wytrzymałe jest górne zawieszenie, które w głośnikach JBL po wielu latach eksploatacji czasem po prostu pęka, a dolne resory tracą sprężystość, co prędzej czy później prowadzi do destrukcji cewki z powodu utraty centrowania i głośnik musi być poddany pełnej regeneracji. Zresztą jakość zawieszeń to bolączka wielu firm amerykańskich, przynajmniej gdy chodzi o „statystki” moich napraw.

Oczywiście czasem trafiają do mnie głośniki firm mało znanych  i bywa, że również są to produkty, które warto zregenerować. Jednak w takim wypadku zawsze muszę głośnik całkowicie rozmontować, aby stwierdzić, czy naprawa będzie opłacalna i sensowna. Czasem odkupuję również od klientów uszkodzone, markowe głośniki (również własne) w sytuacji, gdy naprawa dla ich właściciela jest nieopłacalna. Oczywiście nie oznacza to, że prowadzę skup „złomu głośnikowego” ale zawsze warto zwrócić się do mnie, posiadając głośniki, z którymi nie wiadomo co zrobić, np. dlatego, że nikt nie chciał podjąć się ich naprawy, choćby z uwagi na brak odpowiednich podzespołów. Regenerowane, profesjonalne głośniki estradowe wykorzystuję również w moich zestawach głośnikowych i wówczas klient ma niejednokrotnie okazję zakupu sprzętu po bardzo atrakcyjnej cenie, często znacznie niższej, niż oryginalna paczka wyposażona w tego typu, firmowe przetworniki.

A teraz obszerne omówienie kwestii „przewijania” cewek, czyli usługi, której firma PMP nie oferuje, jako sposobu na naprawę głośnika.

Uważna lektura tego materiału pozwoli zrozumieć, dlaczego tak wiele głośników ulega awariom właśnie z powodu uszkodzeń cewek i to zarówno tych w wykonaniu fabrycznym, jak i naprawianych przez różnych fachowców. Wielu serwisantów głośnikowych w naszym kraju koncentruje się głównie na naprawach cewek, którą to czynność popularnie określa się jako „przewijanie” co mnie osobiście bardziej kojarzy się z pieluchami, niż z profesjonalną naprawą głośnika. Warto zwrócić uwagę na fakt, że żaden dystrybutor głośników czy aparatury, nawet taki, który posiada profesjonalny serwis  (dotyczy to również dużych firm działających za granicą), nie oferuje tego typu usług, a jedynie wymianę kompletu naprawczego, o ile oczywiście takowym dysponuje. Dlatego takie naprawy są domeną różnych, mniej lub bardziej zorientowanych w temacie rzemieślników, oraz – co należy stwierdzić z przykrością – zajmują się tym czasami osoby zupełnie bez pojęcia, co  daje fatalne rezultaty.

Oczywiście przewinięcie cewki jest jak najbardziej możliwe i jeśli jest to naprawa przeprowadzona fachowo, to głośnik może odzyskać pełną sprawność, szczególnie gdy nie jest produktem z najwyższej półki, gdzie często stosowane są rozwiązania techniczne niedostępne dla „amatorów”. Ja jednak (poza bardzo nielicznymi wyjątkami) nie zajmuję się tego typu naprawami, ponieważ uważam, że jedynie pełna regeneracja głośnika jest w stanie przywrócić mu pierwotne właściwości i sprawić, że będzie grał jak nowy albo i lepiej, jeśli zastosuje się lepsze komponenty niż fabryczne. Zwracam również uwagę na fakt, że demontaż membrany głośnikowej z zawieszeniami z zamiarem jej powtórnego użycia, wymaga starannego  odklejenia górnego i dolnego resora, co jest pracochłonne i nie zawsze się udaje, choćby z uwagi na fakt, że firmy stosują obecnie kleje, które bardzo silnie wiążą zawieszenia do kosza i nie poddają się działaniu rozpuszczalników, albo  kosze, których konstrukcja mechaniczna powoduje, że np. odklejenie dolnego resora bez jego uszkodzenia graniczy z niemożliwością. W takim wypadku próby demontażu powodują nieodwracalne uszkodzenia i jeśli serwisant nie dysponuje odpowiednimi częściami zamiennymi, to nie jest w stanie już nic zrobić. Jednak jeśli nawet to się uda, to pozostaje jeszcze samo wykonanie nowej cewki, której karkas w prawidłowo zmontowanym głośniku jest elementem trwale związanym z membraną i nie da się go łatwo wymontować. Oczywiście można próbować wycinać karkas (który często też jest uszkodzony), wstawiać nowy itp, ale jest to już typowa „partyzantka”, którą ja się nie zajmuję. Są również domorośli naprawiacze, którzy nawijają nowe uzwojenie na stary karkas tkwiący w membranie, nie zdając sobie np. sprawy z tego, że należy stosować do tego celu kleje o bardzo wysokiej wytrzymałości termicznej, które dla osiągnięcia znamionowych parametrów wymagają w procesie produkcyjnym wygrzania cewki w temperaturze, przy których wrząca woda może wydać się czymś prawie letnim. Spotykałem  już w swojej praktyce uzwojenia klejone żywicą epoksydową, a nawet klejem typu „Butapren” co dowodzi całkowitej ignorancji osoby, która  wykonuje tego typu naprawy. Zresztą procesy klejenia w  produkcji i naprawach głośników to oddzielny, obszerny temat i tylko dla porządku wspomnę, że ja używam do tego celu wielu rodzajów klejów, przy czym tylko niektóre z nich dostępne są w normalnej sieci handlowej (sklepach), a inne to produkty wąsko specjalizowane, a co za tym idzie bardzo drogie, sprowadzane zza granicy. Wielu znanych producentów (że nie wspomnę o amatorach)  przekonało się już na własnej skórze, że zastosowanie niewłaściwego spoiwa może spowodować destrukcję całej partii głośników, a gdy liczy się je w tysiące, to straty z tego tytułu są ogromne. Oczywiście potem firma broni się jak potrafi przed kosztami i próbuje przerzucić winę na użytkownika, a przeciętny klient nie jest w stanie udowodnić, że uszkodzenie powstało z powodu błędów technologicznych producenta.

Jeśli komuś tylko się wydaje, że potrafi naprawić głośnik, to w efekcie  czasem nie wytrzymuje on nawet jednej imprezy, a co gorsza, uszkodzona, „rozsypana” cewka może utkwić w szczelinie obwodu, co potem powoduje duże utrudnienia w przypadku kolejnej naprawy. Dla celów poglądowych przechowuję w warsztacie uszkodzone  cewki przewijane przez takich „fachowców” i moi klienci zawsze mogą zobaczyć, jak nie należy naprawiać głośników. Zresztą w tej pracy błędy można popełnić na każdym etapie naprawy i przy każdej związanej z tym czynności,  a każdy z nich, prędzej czy później, będzie skutkował ponownym uszkodzeniem. W galerii poniżej pokazuję przykłady uszkodzonych cewek, zarówno tych „przewijanych” jak i oryginalnych. Żadna cewka głośnika PMP nigdy nie uszkodziła się w podobny sposób:

Cewki wykonywane przez firmę PMP do wszystkich remontowanych głośników w większości wypadków są lepsze niż oryginalne, albo co najmniej takiej jakości, jak te, stosowane w głośnikach z najwyższej półki.  Używane przeze mnie materiały i stosowane technologie montażowe  są tak kosztowne i przede wszystkim pracochłonne, że znani producenci wykorzystują je wyłącznie w najdroższych, „topowych” produktach, a kilka procesów technologicznych wykorzystywanych w moich głośnikach jest stosowanych wyłącznie przeze mnie, ponieważ to ja je opracowałem i wdrożyłem dla własnych potrzeb. Oczywiście głównie chodzi o wytwarzanie membran, ale w kontekście cewek mogę np. wspomnieć o materiale na karkasy, które w przypadku cewek PMP „od zawsze” wykonywane są wyłącznie z włókna szklanego i to z „półproduktu”, który dopiero po przejściu kilku opracowanych w firmie procesów  staje się materiałem odpowiednim do wykonania korpusu cewki. Włókno szklane jest stosowane przez wiele firm i oczywiście nie sugeruję, że to mój „wynalazek”. Mam na myśli jedynie to, że nie kupuję gotowego produktu tego typu, tylko sam „obrabiam” materiał wyjściowy, który na początku w niczym nie przypomina tego, który potem można zobaczyć w formie karkasu:

Jak już wspominałem wcześniej, żadna cewka żadnego głośnika PMP nigdy nie była wykonana z materiału innego, niż włókno szklane  (fiberglass) i to od początku ich wytwarzania, czyli co najmniej od 25 lat. Firmy w produkcji seryjnej stosują wygodne w użyciu i stosunkowo tanie folie typu Kapton (Polyimide) czy Nomex,  albo „amatorskie” karkasy aluminiowe, od których należy trzymać się jak najdalej. Jednak każdy, kto para się naprawami głośników wie, że kiepskie karkasy często same z siebie powodują uszkodzenie przetwornika, co nigdy nie zdarza się w przypadku karkasu z włókna szklanego. Warto również wiedzieć, że tańsze odmiany kaptonu mają stosunkowo słabą odporność na wysokie temperatury i dlatego wykonane z niego cewki potrafią  „puchnąć” w niektórych miejscach, co  oczywiście powoduje ich zacieranie w szczelinie i głośnik nie nadaje się do użytku, choć uzwojenie cewki może być czasem nieuszkodzone.

Na zdjęciu poniżej demonstruję, jak łatwo jest przy stosunkowo niewielkim nacisku wygiąć karkas wykonany z kaptonu, co ma szczególnie negatywne efekty w przypadku długich cewek o dużej średnicy. Na tym zdjęciu widać również, że jeden z liderów światowych w produkcji głośników wykorzystuje jako dodatkową izolację wyprowadzeń przewodów jakąś „bibułę” podczas gdy firma PMP do tego celu używa wyłącznie specjalnych rodzajów impregnowanych materiałów, które też sa pochodnymi papieru, ale wyglądają zupełnie inaczej i mają zdecydowanie lepsze parametry izolacyjne i wytrzymałościowe, a przy okazji zwiększają sztywność karkasu, który mimo to, nawet w głośnikach największej mocy, nie przekracza  w zasadzie grubości jednego milimetra (łącznie z uzwojeniem), choć z pewnością nie da się tego karkasu wygiąć tak, jak to widzimy na poniższej fotografii:

Technologie stosowane w moich karkasach, które niezależnie od wielkości cewki mają grubość zaledwie 0.15mm,  pozwalają  na stosowanie mniejszych szczelin w obwodach, przy tej samej średnicy drutu nawojowego, a to z kolei  przyczynia się do wzrostu skuteczności głośnika. Zaś w niskotonowych głośnikach dużej mocy „zysk” na grubości karkasu przekłada się na lepsze chłodzenie cewki, gdyż między nim a nabiegunnikami może przedostawać się więcej powietrza. Wyjaśnię to na przykładzie:

Przyjmując, że szczelina w obwodzie głośnika niskotonowego ma szerokość 2mm, a całkowita grubość czterocalowej cewki PMP nawiniętej drutem  0.4 mm to ok. 1mm, uzyskujemy po 0,5mm wolnej przestrzeni po obu stronach uzwojenia i taka cewka bardzo dobrze się chłodzi, a chłodzenie jest jeszcze lepsze w przypadku nawinięcia cewki po obu stronach karkasu:

Gdyby ktoś nie potrafił ocenić, jakie potencjalne możliwości mocowe daje taka średnica drutu nawojowego, to powiem, że np. głośniki jednego z najbardziej poważanych producentów światowych o mocy nominalnej 1200W (nominal power handling) nawijane są drutem o średnicy 0,37 mm. Czy faktycznie taką moc wytrzymują, to już inny temat, bo osobiście uważam, że moce głośników powyżej 1kW to raczej głównie marketing i próby „dogonienia” mocy współczesnych wzmacniaczy, oczywiście z góry skazane na niepowodzenie.

Wytrzymałość termiczna cewek

Dla celów doświadczalnych wykonałem jakiś czas temu pomiar rezystancji cewki PMP przy różnych temperaturach uzwojenia, który  uwidacznia, jak bardzo rośnie ta wartość przy wzroście temperatury. Poniżej rezultaty pomiarów dla dwustronnej cewki o średnicy 100mm i nominalnej rezystancji 6.5 Ohm, nawiniętej drutem o średnicy 0.32mm (średnica miedzi, bez izolacji).

25 stopni – 6.5 Ohm; 35 – 6.9 Ohm; 50 – 7.5 Ohm, 80 – 8 Ohm, 100 – 9 Ohm; 130 – 9,5 Ohm, 150 – 10 Ohm; 210 – 11.7 ohm.

Pomiar wykonany został przy pomocy laserowego, bezdotykowego miernika temperatury, na zewnętrznej powierzchni cewki, umieszczonej na aluminiowej oprawce służącej do jej nawijania, w trakcie standardowej procedury wygrzewania, która prowadzi do termicznego utwardzenia specjalnego kleju, łączącego uzwojenia między sobą i uzwojenie z karkasem. Ostatnia pozycja w zestawieniu, czyli 210 stopni, to temperatura, do której nagrzewane są wszystkie cewki w procesie ich wytwarzania w moim serwisie, gdyż przy tej temperaturze zachodzi proces pełnego utwardzenia spoiwa uzwojeń i taka cewka jest potem praktycznie niezniszczalnym „monolitem”,  w całym okresie eksploatacji głośnika.

Wzrost rezystancji cewki pod wpływem temperatury zachodzi oczywiście także w trakcie pracy głośnika na scenie, co w konsekwencji powoduje „kompresję mocy” i niektóre firmy podają w danych technicznych głośników, jak duża jest ta kompresja przy danej mocy głośnika. Spadek skuteczności przetworników w trakcie imprezy, związany ze wzrostem temperatury cewek, czasem powoduje, że akustycy lub „zwykli” użytkownicy zwiększają moc wzmacniaczy, aby zrekompensować spadek głośności.  Oczywiście jest to kardynalnym błędem i często prowadzi do uszkodzeń cewek, które nie są w stanie skutecznie się wychłodzić, gdy moc dostarczana do głośników jest większa od ich możliwości.  I jeszcze jedna, bardzo istotna kwestia:

Zawsze należy pamiętać o tym, że wyłączanie rozgrzanych głośników natychmiast po zakończeniu imprezy to jeden z lepszych sposobów na „ugotowanie” cewki, która nagle przestaje się chłodzić, na skutek braku ruchu membrany. Tak więc po  każdej imprezie należy dać popracować głośnikom kilkanaście minut  na niewielkiej mocy, aby cewki mogły się schłodzić.

Zwracam również uwagę na fakt, że w warunkach przemysłowych wiele firm bardzo upraszcza proces klejenia uzwojeń, używając do tego celu samospiekających się drutów nawojowych, które już fabryczne pokryte są warstwą spoiwa. Wtedy wystarczy tylko przepuścić chwilowy, duży prąd przez uzwojenia i na skutek wzrostu temperatury uzwojenia zostają „jakoś tam” sklejone. Ponieważ łączenie na styku uzwojeń i karkasu jest w tym wypadku bardzo słabe, takie cewki często pod wpływem temperatury zsuwają się z karkasu, albo tracą swoją strukturę mechaniczną i wyglądają tak, jak na poniższej fotografii, która przedstawia cewkę basowego głośnika 15″ znanego producenta basowego sprzętu gitarowego, a obok komplet naprawczy PMP do tego przetwornika z cewką, której taka awaria z pewnością nie grozi:

         

Ponieważ jest to sprzęt „made in China, to i na głośniku wydrukowano informację o kraju producenta, co oczywiście nie musi od razu dyskwalifikować wyrobu, ale w tym wypadku pokazuję, że to właśnie wadliwa technologia bywa przyczyną wielu uszkodzeń głośników i to również takich, które montują w swoich wyrobach renomowani producenci.

W cewkach  PMP, w ich procesie produkcyjnym nagrzewany jest cały karkas od środka, za pośrednictwem aluminiowej oprawki,  a ponieważ klejem pokryty jest on sam i wszystkie warstwy uzwojeń, powstaje w ten sposób „monolit” o bez porównania lepszej wytrzymałości, niż cewki wykonywane „na szybko” w fabrykach. Śmiem twierdzić, że ta metoda + specjalny proces „dociskania” uzwojenia do karkasu w trakcie nawijania cewki powoduje, że pod względem wytrzymałości mechaniczno-termicznej moje cewki nie mają sobie równych i wygrywają konfrontację z najlepszymi nawet produktami czołowych firm głośnikowych. Dowód na to można znaleźć choćby w zamieszczonych poniżej przykładach napraw, gdzie cewki o pozornie identycznej konstrukcji, czyli nawijane po obu stronach karkasu z włókna szklanego „rozsypują się” jak każde inne, co nigdy nie miało miejsca w przypadku cewek PMP- nawet tych nawijanych „tradycyjnie”.  Dzieje się tak dlatego, że w przeciwieństwie do innych, powszechnie stosowanych obecnie metod wykonywania cewek, moja ręczna i niezwykle pracochłonna technologia skutkuje tym, że klej trwale wiąże ze sobą nie tylko poszczególne zwoje, ale również w sposób wyjątkowo mocny spaja całą warstwę uzwojenia z karkasem. Do tego stopnia, że oderwanie takiego uszkodzonego drutu od karkasu wymaga sporej siły i nie ma mowy, żeby samo spadło, jak to się dzieje w przypadku wielu uszkodzonych głośników, które trafiają do mojego serwisu. Stosując tę technologię do cewki dwustronnej, osiągam jeszcze silniejszy efekt wzmocnienia połączenia na styku cewka-karkas, ponieważ w tym wypadku każde uzwojenie bezpośrednio styka się z włóknem szklanym, w którym drut nawojowy jest niejako „zabetonowany” jeśli użyć porównania budowlanego. W cewkach PMP, nawet jeśli ulegną destrukcji, np. z powodu usterki wzmacniacza, uzwojenie pozostaje w całości na karkasie, nawet wtedy, gdy jest całkowicie spalone. Co prawda ulega uszkodzeniu izolacja przewodu nawojowego, ale odporność termiczna kleju i karkasu jest o wiele wyższa, więc uzwojenie zachowuje swoją strukturę mechaniczną. Na zdjęciu po lewej prezentuję właśnie taką całkowicie spaloną, standardową, dwuwarstwową  cewkę z głośnika PMP i jak widać, uzwojenie trzyma się na karkasie w całości. Dla celów demonstracyjnych przechowuję również w warsztacie kilka cewek własnej produkcji pochodzących z demontażu głośników sprzed lat i można zobaczyć, że np. po 20 latach takie cewki wyglądają jak nowe:

 

W kontekście chłodzenia cewek  warto również zauważyć, że stosowanie nadmiernie szerokich szczelin w obwodach głośnikowych znacznie ułatwia ich montaż i centrowanie, więc wiele firm  idzie tą złą drogą, ułatwiając sobie pracę, ale takie głośniki, z uwagi na znacznie słabsze natężenie pola magnetycznego w szczelinie, mają zdecydowanie gorszą skuteczność. Jasne jest, że nie sama wielkość szczeliny decyduje o natężeniu pola magnetycznego, bo rolę odgrywa również jakość magnesu, stali, odpowiednie namagnesowanie itd. Oczywiście głośniki niskotonowe większej mocy muszą mieć stosunkowo duże szczeliny, aby umożliwić odpowiednie chłodzenie uzwojeń, ale zawsze należy dążyć do rozsądnego kompromisu, a nie iść na łatwiznę.

Kolejnym czynnikiem,  który wyróżnia cewki PMP na tle większości konkurencji, jest sposób łączenia ich wyprowadzeń do elastycznego przewodu (licy), który przekazuje prąd z zacisków głośnika do uzwojenia cewki. To również jest słaby punkt wielu głośników, gdyż w tym miejscu stosunkowo często następuje przerwa w obwodzie i głośnik po prostu przestaje grać. Omówię tę kwestię nieco niżej, przy okazji opisu naklejek remontowych wykorzystywanych w serwisie.

Dodatkowe problemy w wielu głośnikach stwarzają cewki nawijane drutem aluminiowym, który w tym wypadku zazwyczaj musi być połączony z elastycznym wyprowadzeniem przy pomocy złącza zaciskanego, a nie lutowania, co również może mieć wpływ na jakość połączenia. Firma PMP nigdy nie wytwarzała cewek uzwajanych drutem aluminiowym,  w związku z czym nie ma możliwości odtworzenia takiej cewki w sytuacji, gdy tego typu głośnik zostanie dostarczony do naprawy. Oczywiście oferuję „zamiennik” w postaci klasycznego uzwojenia miedzianego, co sprawia, że cewka jest trwalsza i bardziej niezawodna niż „oryginał”. Problemy z cewkami z uzwojeniami z aluminium omawiam jeszcze dodatkowo, przy okazji prezentacji przykładów napraw.

Oczywistym jest, że sposoby zwiększające niezawodność zwiększają również nakład pracy, a co za tym idzie  wydłużają czas, który trzeba poświęcić na zmontowanie takiego głośnika. No ale coś za coś, bo nic nie ma za darmo, choć czasem można za pół darmo kupić „okazyjnie” głośniki, które tylko w połowie nadają się do użytku. Taki wyrób może usatysfakcjonować tylko mało wymagającego klienta, oczywiście do pierwszej (i często ostatniej) awarii, po której głośnik najlepiej jest zutylizować i rozejrzeć się za czymś lepszym.

Na zdjęciu poniżej prezentuję grupę identycznych cewek 4″ do moich głośników, których wykonanie zajęło mi kilka dni (wliczając w to przygotowanie materiału na karkasy), co dobrze obrazuje skalę trudności,  biorąc choćby pod uwagę fakt, że nie jestem w tym rzemiośle nowicjuszem.

Cewki nie posiadają jeszcze opisów, które we wszystkich głośnikach wytwarzanych i remontowanych w firmie od 2016 r będę nanosił ręcznie na wewnętrznej stronie karkasu, co było i jest praktykowane przez niektórych czołowych producentów, jak choćby RCF, czy EV. Gdybym wpadł na ten pomysł dawniej, łatwo by mi  było udowodnić, że niektóre głośniki PMP trafiają do serwisu po raz pierwszy np. po 20 latach użytkowania i te sporadyczne usterki w większości wypadków są wynikiem błędów eksploatacyjnych, awarii wzmacniacza itp. Opis na cewce określa miesiąc i rok zmontowania danego głośnika i wygląda tak:

Pokazane na fotografiach cewki to wariant dwustronny, ale standardem  w  przypadku typowych prac wykonywanych w serwisie PMP jest wykonywanie cewek jednostronnych, dwuwarstwowych, a cewki nawijanie po obu stronach karkasu wymagają dopłaty, która jednak wliczona jest w cenę usługi dla niektórych typów głośników dużej mocy. Jak wcześniej wspominałem, obecnie nie wykonuję już  cewek nawijanych drutem płaskim na sztorc, a jeśli nawet, to tylko „seryjnie” dla bardzo specyficznych, własnych potrzeb i nie ma możliwości, żebym wykonał pojedyncze sztuki do celów remontowych.

To tyle o cewkach w kontekście napraw (choć ten temat  powróci), a teraz  jeszcze kilka refleksji  o charakterze ogólnym:

Jest faktem  niewątpliwym,  że głośniki oferowane na rynku w swojej masie są coraz gorsze (i nie tylko one) i pracy serwisantom ciągle przybywa, a prawdziwych fachowców jest bardzo niewielu, zaś o takich, którzy dysponują własnymi podzespołami naprawczymi, nie słyszałem w ogóle. Jednak oczywiste jest, że to klienci sami decydują, jaką opcję naprawy wybrać i komu powierzyć swój sprzęt. Ja tylko staram się przekazać rzetelne informacje na temat możliwości w tym zakresie i próbuję ostrzec przed hochsztaplerami i różnymi pseudo fachowcami, których w tej branży nie brakuje. Co ciekawe, są nawet dostępne w sieci filmiki, na których ci „specjaliści” pokazują swoje „dokonania” a mnie pusty śmiech ogarnia (a czasem zgroza) gdy na to patrzę i współczuję tym, którzy czerpią wiedzę z takich źródeł. Równie „zwodnicze” bywa śledzenie i obserwacja materiałów publikowanych w sieci przez znanych producentów głośników, bo tam przeważnie pokazywane są technologie przemysłowe, nie do zastosowania w warunkach „domowych”. Kopiowanie niektórych  z nich czasem wprost  skutkuje awarią naprawianego głośnika, no ale to już problem tych, którzy bezkrytycznie podchodzą do informacji tego typu.

M.innymi dlatego już od dawna nie udzielam się na żadnych forach internetowych i nie wdaję się w bezprzedmiotowe dyskusje z osobami, które z bliżej mi nie znanych powodów upowszechniają swoje dyletanctwo. Niektórzy z tych „fachowców” mają mniej lat, niż ja zawodowo zajmuję się głośnikami, a proszę mi wierzyć, że w tej dziedzinie wiedza książkowa i internetowa to zdecydowanie za mało, gdyż liczy się przede wszystkim doświadczenie, które zdobywa się latami, ciągle ucząc się na błędach własnych i konkurencji. Są jednak ludzie, którzy prawdopodobnie nigdy niczego się  nie nauczą i efekty ich pracy często wyglądają tak:

          

Na zdjęciu po lewej widzimy „paskudną” próbę ratowania głośnika, w którym membrana uległa uszkodzeniu i odłączyła się od cewki. To typowa „pornografia głośnikowa”, która razi nie tylko poczucie estetyki, ale dobitnie pokazuje, że nie każdy może zajmować się naprawami głośników, a niektórzy zdecydowanie nie powinni. Zaś po stronie prawej widać co zostało z cewki, która rozsypała się z powodu kiepskiej jakości wykonania.

Reasumując:

Firmowe niedoróbki, działalność domorosłych naprawiaczy i wreszcie błędy eksploatacyjne powodują, że  spora część głośników odmawia posłuszeństwa znacznie wcześniej, niż oczekują tego ich użytkownicy i zdemontowane z powodu awarii podzespoły wyglądają potem tak, jak na tym zdjęciu, które zrobiłem jakiś czas temu, po zakończeniu kolejnego cyklu prac serwisowych:

Dla kogoś kto wie, ile pracy  i nakładów wymaga wyprodukowanie  profesjonalnego głośnika to z pewnością przykry widok,   ale z drugiej strony, gdyby głośniki się nie psuły, miałbym znacznie mniej pracy, a jak wiadomo, bez pracy nie ma kołaczy.

Identyfikacja głośników naprawianych w firmie PMP

Od  wielu lat  wszystkie remontowane w firmie PMP głośniki wyposażałem w niewielką firmową nalepkę, która po naklejeniu na naprawiony głośnik wygląda tak:

Wygląd tej naklejki uległ zmianie w 2017r i obecnie wykonywana jest w dwóch wariantach, które wyglądają tak:

Jak widać, w porównaniu do poprzedniej wersji, pojawiły się dwa dodatkowe pola informacyjne, czyli rezystancja DC cewki (Re) oraz częstotliwość rezonansowa głośnika (Fs). Jeśli chodzi o pole COIL, to wpisuję w nim rodzaj zastosowanej cewki wg następującego kodu:
STD (standard) – standardowa cewka dwuwarstwowa; I/O (inside-outside) – cewka nawijana po obu stronach karkasu; HDS (heavy duty sandwich) – jak I/O, ale w wykonaniu wzmocnionym, jeśli chodzi o sposób łączenia licy z drutem nawojowym cewki.

HDS to nowe, firmowe oznaczenie cewek PMP, stosowane od 2016r. W odróżnieniu od „zwykłej” cewki dwustronnej I/O, która oznaczona może być również symbolem ISV,  cewka HDS posiada jeszcze bardziej „wyrafinowaną” konstrukcję, gdy chodzi o doprowadzenie licy. W tym przypadku miękki przewód doprowadzający prąd do zacisków głośnika lutowany jest bezpośrednio do pasków miedzianej folii, klejonej do karkasu cewki w procesie jej wykonywania i w tym miejscu lutowane są również końcówki uzwojenia. Eliminuje to całkowicie możliwość powstawania przerwy w newralgicznym punkcie połączenia licy i sztywnego drutu nawojowego, która to awaria jest zmorą wielu producentów, nie tylko sprzętu budżetowego. Takie rozwiązanie stosuję wyłącznie w głośnikach dużej mocy z cewkami 4″ i większymi. Istotne jest to, że nie da się takiej cewki wykonać w sposób zautomatyzowany, w przeciwieństwie do standardowych rozwiązań, stosowanych w ogromnej większości dostępnych na rynku głośników. O stopniu komplikacji jej konstrukcji niech świadczy fakt, że wykonanie takiej cewki zajmuje mi około dwóch godzin i to nie licząc wcześniejszego przygotowania materiałów z których składa się karkas i wykonania samego karkasu. W takim czasie w fabryce powstaje kilkaset, a może nawet kilka tysięcy cewek, ale mnie nigdy nie chodziło o ilość, bo zawsze na pierwszym miejscu stawiałem jakość i niezawodność. Jednak nawet „standardowe” cewki  PMP, zarówno klasyczne jak i dwustronne,  pozbawione są wspomnianej wyżej przypadłości, ponieważ drut nawojowy w ogóle nie jest   wyprowadzany poza karkas i w żadnym miejscu nie styka się z membraną.

Przy okazji zwracam uwagę na fakt, że firma PMP nigdy nie nakleja swoich firmowych naklejek głośnikowych (takich, jakie stosuje we własnych głośnikach) na produkty innych firm w taki sposób, że oryginalne logo zostaje zasłonięte,  a jedynie wyposaża naprawiane głośniki  w pokazane powyżej naklejki remontowe, na których widnieje informacja, że do naprawy użyto firmowych komponentów PMP.

Określenie możliwości naprawy przetwornika w firmie PMP na podstawie pomiarów, które użytkownik może wykonać we własnym zakresie.

Mimo, że zajmuję się naprawami głośników już ponad ćwierć wieku, oczywistym jest, że na rynku istnieje duża ilość wyrobów, które do tej pory nie trafiły jeszcze do mojego warsztatu. W takim przypadku, abym mógł jednoznacznie określić, czy podejmę się naprawy danego głośnika, muszę dysponować kilkoma parametrami technicznymi, czyli pomiarami określającymi przydatność podzespołów, którymi dysponuję, do remontu konkretnego głośnika. Użytkownik może je wykonać we własnym zakresie, choć często dopiero po demontażu całego układu drgającego.  W takim wypadku bardzo istotne jest zabezpieczenie szczeliny obwodu magnetycznego przed przedostaniem się do niej zanieczyszczeń (np. poprzez zaklejenie taśmą malarską).

Istotne są dla mnie następujące wymiary:

d2 – średnica wewnętrzna kosza, mierzona w otworze w miejscu, gdzie klejone jest górne zawieszenie. To bardzo istotny parametr, bo wielkości otworów głośników o identycznej średnicy nominalnej potrafię się różnić  nawet o 15 mm i więcej, tak więc nie zawsze udaje się dopasować górny resor.

d3/d4  – średnica wewnętrzna i zewnętrzna płaszczyzny, do której klejony jest dolny resor. Tutaj na ogół nie ma problemów, bo posiadam ponad 20 własnych wzorów dolnych zawieszeń o różnym kształcie i średnicy (największa to 210 mm).

h – wysokość od miejsca klejenia górnego zawieszenia membrany, do miejsca klejenia dolnego resoru. Ważny wymiar, bo pozwala ocenić, czy wysokość membrany którą dysponuję, będzie dopasowana do wysokości kosza przy danej średnicy cewki.

h2 – wysokość od miejsca klejenia górnego zawieszenia, do płaszczyzny  nabiegunnika obwodu magnetycznego, który jest przymocowany do kosza.

Oprócz danych kosza, przydatne są również informacje na temat średnicy trzpienia i otworu w nabiegunniku,  które to pomiary najlepiej wykonać suwmiarką, w sposób pokazany na fotografii:

Oczywiście nie ma konieczności wykonywania tych wszystkich  pomiarów przez klienta-przedstawiam je głównie dla celów orientacyjnych i poglądowych. Chciałbym jednak wyraźnie podkreślić, że jedyną w pełni wiarygodną i precyzyjną ocenę możliwości naprawy konkretnego przetwornika dokonać mogę tylko wówczas, gdy głośnik „fizycznie” znajdzie się w serwisie.

A teraz czas na podsumowanie:

Wszystkie głośniki regenerowane  przeze mnie w opisany sposób, praktycznie nigdy już nie wracają do firmy, oczywiście pod warunkiem przestrzegania reguł prawidłowej eksploatacji. Wielokrotnie dostawałem informacje od klientów, że taki remont sprawił, że głośniki grają „lepiej niż nowe”, co oczywiście jest wrażeniem subiektywnym, ale w niektórych wypadkach nieskromnie mogę przyznać, że zgadzam się z tą opinią. Wynika to m.innymi z faktu, że w mojej firmie każdy naprawiany głośnik jest identycznie traktowany i w każdym wypadku stosuję identyczne, najwyższej klasy podzespoły oraz indywidualnie testuję każdy naprawiony egzemplarz. Inaczej mówiąc, moje głośniki, zarówno własne, jak i te, które zostały w opisany sposób zregenerowane, to „rękodzieło” i jako takie, nie mają żadnego odpowiednika na rynku. W przypadku pełnych napraw niektórych modeli profesjonalnych głośników znanych marek,  moja oferta  jest bardzo konkurencyjna w stosunku do ceny firmowych zestawów naprawczych, do których trzeba jeszcze przecież zawsze doliczyć koszt ich fachowej wymiany.

NAPRAWA GŁOŚNIKÓW-PRZYKŁADY PRAC SERWISOWYCH

Poniżej zamieszczam zbiorcze, przykładowe zestawienie głośników, które poddane zostały renowacji w moim serwisie.  Firma PMP  w trakcie  swojej działalności wyprodukowała i zregenerowała wiele tysięcy przetworników, przy czym w dawnych czasach więcej „energii”  angażowane było w wytwarzanie własnych głośników, a obecnie te proporcje odwróciły się na korzyść usług serwisowych. Jednak dawniej nie prowadziłem tak dokładnej dokumentacji, jak miało to miejsce dla celów poglądowych w ciągu ostatnich lat, gdy uznałem, że warto pokazać „publicznie” co potrafi serwis PMP. To opracowanie ma również związek z moimi artykułami dotyczącymi techniki głośnikowej i stanowi ich cenne uzupełnienie, a przy okazji obrazuje możliwości serwisu PMP.

Nie wszystkie z wymienionych poniżej modeli są widoczne na stronie (oznaczono je kolorem czerwonym), gdyż wybrałem jedynie najciekawsze moim zdaniem przykłady. Jeśli przetwornik jest tylko  firmowany logo wytwórcy aparatury, to w nawiasie podaję nazwę faktycznego producenta, o ile jest mi znana. Lista być może będzie w przyszłości uzupełniana o kolejne przykłady napraw, z zachowaniem kolejności alfabetycznej. Jednak ze względu na fakt, że zakładka poświęcona naprawom głośników ma już obecnie bardzo dużą objętość (na granicy możliwości technicznych skryptu i „cierpliwości” czytelników), jest prawdopodobne, że nowe prezentacje będą pojawiać się tylko sporadycznie, przy wyjątkowych okazjach. Jest również możliwe, że z czasem usunę niektóre wpisy i zastąpię je nowymi. Kolejnym powodem, dla którego ograniczam swoją aktywność w zakresie prezentacji działań serwisowych jest to, że takie opracowania zajmują mi bardzo dużo czasu, który mógłbym poświęcić na inne zajęcia, przynoszące konkretne profity. Sądzę jednak, że to co już pokazałem i tak wystarczy, żeby wyrobić sobie właściwą opinię o poziomie oferowanych przeze mnie usług i że pozwoli zdecydować, czy warto z nich skorzystać.

Zestawienie głośników regenerowanych w firmie PMP w ostatnich  kilku latach:

18Sound – 15MB700

Apogee – 15″  i 12″ (EV)

B&C – 15PS 100; 18PS 46

Beyma – 15G-400; 15G-450; 15G-450N; 18G-400; 18GT-400; 15M-300; CM 18G, 18P1000ND,

Celestion – K15H-25oE; Truvox 1225; 1525

DAP – 18″

Dynacord (RCF) – 63031A

Electro Voice – EVX 180A, EVM 15L;  EVM 12l

Elektro Sound – 15″

Eminence – Omega Pro-18, Sigma Pro-18

Fane – Colossus 18 (old version)

Fostex – L569-18″

Hartke – VLF 1508

Hughes & Kettner – 15″ (Sica)

JBL – 2225H, 2226H; 2226HPL, 2032H; 2241GPL, 1800GTI,

Mackie (RCF) – Fussion 1800S

McCauley/EVM – 1520; B 1840 i inne „bliźniacze”

Martin -DLS 10084 (Ciare)-10″

Peavey – Black Widow 15″ (oryg. oraz podróbka), Scorpion 12″

PMP – 15B, 18B

RCF – LEXF 33278-15″

RFT / Vermona – L 3501; L 3515; 3702

Tonsil – 15″ Pro

Turbosound –LS 1815 (B&C); LS 1215, LS 1205 (PD); LS 1810 (Fane),

Po modyfikacji zakładki w grudniu 2018r, wprowadziłem duże ułatwienie w wyszukiwaniu konkretnych modeli głośników, które przeszły w firmie proces pełnej regeneracji. Kolejność prezentowanych napraw odpowiada teraz alfabetycznemu zastawieniu umieszczonemu powyżej. Zwracam również uwagę na nieco odmienny sposób umieszczania fotografii w nowszych chronologicznie wpisach, gdzie prezentuję je w formie oddzielnej galerii, którą można przeglądać, przewijając poszczególne zdjęcia w trybie automatycznym lub ręcznym, korzystając z kursorów widocznych po prawej stronie każdej fotki.

Pomiary regenerowanych głośników

Wszystkie głośniki, które przechodzą w serwisie opisane procedury naprawcze, są po ich zakończeniu poddawane podstawowym testom pomiarowym. Sądzę, że kwestie pomiaru takich parametrów jak rezystancja cewki i jej indukcyjność, częstotliwość rezonansowa głośnika bez obudowy, masa układu drgającego itp. nie wymagają specjalnego opisu, bo można je przeprowadzić w sposób, który nie wzbudza żadnych wątpliwości, oczywiście pod warunkiem, że dysponuje się odpowiednim „oprzyrządowaniem” i elementarną wiedzą z dziedziny elektroakustyki. Oczywiście można by nawet pokusić się o „pełny zestaw” parametrów T/S, ale byłoby to zbyt kłopotliwe i pracochłonne, aby podejmować takie działania w przypadku serwisu naprawczego. Jeśli chodzi o pomiary skuteczności głośników, to temat jest na tyle obszerny, że ponownie wkleję w tym miejscu link do 2 moich artykułów, które szczegółowo prezentują to zagadnienie:

SPL cz1

SPL cz2

Dodam jeszcze,  że choć podstawowe pomiary przeprowadzam w zasadzie zawsze, to nie zawsze podaję ich wyniki w opisywanych poniżej przykładach, co oczywiście nie oznacza, że  w tych przypadkach coś jest nie tak.  No i nie przeprowadzam ich za każdym razem, jeśli dany typ głośnika był już w firmie wcześniej regenerowany i poddany opisanej procedurze pomiarowej. Jednak standardem jest u mnie zawsze co najmniej podłączenie przetwornika pod przestrajany generator i wzmacniacz i sprawdzenie poprawności jego działania na różnych częstotliwościach, oczywiście bez obudowy, oraz pomiar SPL i częstotliwości rezonansowej.

Jeśli korzystacie Państwo lub korzystaliście w przeszłości z usług jakichś „naprawiaczy”, to proszę przy okazji spytać ich o pomiary. Jestem pewien, że wielu z tych „fachowców” w ogóle nie ma pojęcia o czym tutaj piszę, a jeśli nawet ma, to z pewnością nigdy  takich badań nie przeprowadza, bo albo nie potrafi, albo nie ma odpowiednich przyrządów, albo po prostu wychodzi z założenia, że to strata czasu i działanie nieuzasadnione i niepotrzebne, skoro przecież głośnik po naprawie po podłączeniu pod zaciski bateryjki „odzywa się” czyli jest sprawny i można zainkasować kasę za naprawę.

Ja jednak mam zdecydowanie inne podejście do mojej profesji i dlatego staram się dokładnie wytłumaczyć o co w tej pracy chodzi i jak należy ją wykonywać, aby móc uważać się za profesjonalistę. Mam nadzieję, że te bardzo szczegółowe i  bogato ilustrowane   opisy prac wykonywanych w moim serwisie pozwolą Państwu na wnikliwą ocenę jakości moich usług, choć oczywiście wszystko weryfikuje praktyka, czyli to, jak zregenerowane głośniki sprawują się w warunkach pracy estradowej. Opinie na ten temat można znaleźć w Księdze Gości, a także przekazywane są one bezpośrednio między moimi klientami, zaś ja sam reklamuję się w bardzo ograniczonym zakresie, jeśli pominąć stronę firmową.

A teraz zapraszam już  do konkretów, czyli przykładów napraw w serwisie PMP, umieszczonych poniżej w kolejności alfabetycznej:

18 SOUND -15MB700 – 15″

W dostarczonym do serwisu przetworniku całkowitej destrukcji uległa cewka, nawijana dwustronnie drutem aluminiowym, co pokazuję na fotografii. Aluminium stosowane jest przez producentów głównie z jednego powodu, czyli z oszczędności, gdyż przy masowej produkcji można zaoszczędzić bardzo duże kwoty, z powodu różnic w cenie między miedzią a aluminium. Stosowanie aluminium na uzwojenia cewek głośników większej mocy jest bardzo niekorzystne z wielu względów, a jednym z najważniejszych  jest ten, że przy danej średnicy drutu cewka z al. dysponuje znacznie mniejszą mocą, można przyjąć, że o ok. 40%. Tak wykonywane głośniki  często również uszkadzają się w ten sposób, że następuje utrata kontaktu na zaciskanym (a nie lutowanym) styku aluminiowego uzwojenia i miedzianej, elastycznej linki doprowadzającej sygnał do zacisków głośnika. Spotkałem się również z opiniami ludzi dobrze słyszących, że po naprawie głośnika, który miał cewkę uzwojoną aluminium na cewkę z miedzi, głośnik charakteryzował się lepszym brzmieniem, szczególnie prze dużej mocy. Stosowanie aluminium ma sens jedynie w driverach, gdzie bardzo istotna jest masa cewki. We wszystkich pozostałych przypadkach sugeruję unikać tak wykonanych głośników, no może poza przetwornikami średniotonowymi o małej średnicy i małej mocy. Oczywiście są firmy, które dobrze opanowały tę technologię już kilka dekad temu i do dziś ją wykorzystują, ale ograniczenia o których wspomniałem to „fizyka” i dlatego pewnych barier przeskoczyć się nie da.

Jeśli chodzi o ten głośnik, to oczywiście nawinąłem typową dla firmy PMP cewkę dwustronną, której tym razem nie pokażę, bo nie zdążyłem wykonać zdjęcia przed zmontowaniem głośnika. Zastosowałem jedną z 5 posiadanych przeze mnie typów membrany 15″, która najlepiej pasowała do tego przetwornika. Zwracam również uwagę ma miejsce klejenia dolnego resora. Firmowo klejony jest on tak, żeby maksymalnie utrudnić (a właściwie uniemożliwić) jego nieniszczące odklejenie w przypadku ewentualnej naprawy. Ja wykorzystałem płaszczyznę na koszu, która znajduje się nieco wyżej, do montażu własnego resora i dzięki temu nie tylko łatwiej jest zmontować (i zdemontować) kmpl. naprawczy, ale uzyskałem również większą płaszczyznę klejenia, bo  oryginalnie resor był przyklejony na szerokości zaledwie 2mm i to też pokazuję na zdjęciu. Dane techniczne uzyskane po naprawie uwidoczniłem na naklejce remontowej i mogę jeszcze dodać, że masa kompletu naprawczego wynosi 70g, czyli jest niemal identyczna, jak ta w wersji fabrycznej, zaś skuteczność to ok. 100dB. Po tak przeprowadzonej naprawie głośnik z pewnością będzie miał większą moc nominalną niż oryginalny i cewka nigdy nie ulegnie takiej destrukcji jak fabryczna.

BEYMA – 18G 400/ 18GT 400 – 18″

Double spider, czyli element niekonieczny.

Na przykładzie głośników firmy Bema pokażę, dlaczego podwójny dolny resor nie jest moim zdaniem najszczęśliwszym rozwiązaniem. Będę używał wymiennie określenia resor i zawieszenie, choć niektórzy branżowi „językoznawcy” sugerują, że lepiej używać tych pojęć rozdzielnie, gdzie resor odpowiada angielskiemu słowu „spider”, a zawieszenie to analogia określenia „suspension”, czyli tego elementu, który łączony jest z górną częścią membrany, Równie dobrze można mówić o zawieszeniu dolnym i górnym, jak i resorze dolnym i górnym, więc w moim przypadku chodzi po prostu o to, żeby unikać ciągłego powtarzania jednego słowa, co nieładnie wygląda,

Podwójny dolny resor to „patent” stosowany przez niektórych producentów od dawna, najczęściej w głośnikach niskotonowych dużej mocy i choć moja opinia może wydać się kontrowersyjna, uważam, że ma więcej wad, niż zalet. W tym omówieniu skupię się wyłącznie na wadach, zalety pozostawiając reklamówkom firmowym. Tak czy owak faktem jest, że wszystkie głośniki tego typu, jakie kiedykolwiek pojawiły się w mojej pracowni, przerobiłem, stosując pojedynczy resor i jak do tej pory, żadnych reklamacji z tego tytułu nie było. Co ciekawe, wiele z takich głośników, które trafiły do mnie do naprawy, miało właśnie problem z centrowaniem cewki, czyli paradoksalnie z tym, czemu m.innymi ma teoretycznie przeciwdziałać podwójne zawieszenie. Być może to przypadek, ale opisuję to, z czym miałem do czynienia.

Jak to tłumaczę? Przede wszystkim, zastosowanie podwójnego dolnego resora powoduje konieczność wydłużenia karkasu cewki, a oczywiste jest, że im karkas dłuższy, tym trudniej zachować osiowość cewki w stosunku do szczeliny. Stosowanie dwóch zawieszeń powoduje, że oba muszą posiadać identyczne parametry mechaniczne i muszą być idealnie osiowo wklejone, co zawsze jest trudniejsze, niż w przypadku pojedynczego. Wymusza również stosowanie dodatkowych elementów mechanicznych i oczywiście utrudnia serwis, o ile nie dysponujemy oryginalnym kompletem naprawczym, co z pewnością też jest jednym z czynników, który powoduje, że firmy dość chętnie stosują taki wariant.

Jeśli chodzi o techniczne aspekty tego rozwiązania, to zazwyczaj mamy do czynienia z pierścieniem z tworzywa, do którego mocowane są w pewnej odległości dwa resory, a następnie taki komplet przy pomocy wkrętów mocowany jest do kosza głośnika. Pokażę teraz, jak wygląda ten element w głośnikach Beyma, a konkretnie w modelu 18G/400 i w niemal bliźniaczym 18GT/400, bo właśnie takie przetworniki dostarczono mi do regeneracji. Najpierw jednak zdjęcie głośników przed  remontem:

A to pierścień dolnego zawieszenia zamontowany w głośniku i widoczny po zdemontowaniu membrany:

W tym wypadku producent zastosował kryzę w pierścieniu, która ustala całe dolne zawieszenie w otworze kosza i ułatwia montaż, jeśli posiadamy fabryczny komplet naprawczy.

Jednak firmy PMP nie interesują fabryczne komplety naprawcze, gdyż stosuje własne podzespoły i teraz pokażę, jak udało się je dopasować do jeszcze nie naprawianych do tej pory przetworników. Jak już wspomniałem, do naprawy trafiły dwie pary głośników Beyma, których kosze i obwody magnetyczne są identyczne, ale różnią się one membranami i pewnymi szczegółami konstrukcyjnymi. W wersji GT (tej z gładką membraną) wszystkie elementy dopasowane są idealnie, a w drugim modelu membrana zapewne była nieco za głęboka do tego kosza, co wymusiło zastosowanie pod górnym zawieszeniem pierścienia dystansowego z korka, który oczywiście nie jest typowym rozwiązaniem, no ale jak widać, nawet duży producent czasem musi się jakoś „ratować”.

Mimo kilkunastu lat, które przepracowały, wszystkie 4 Beymy były sprawne „elektrycznie” i tylko w jednym głośniku lekko zacierała cewka. Oczywiście nadgryzł je trochę ząb czasu, o czym świadczył przede wszystkim stan dolnych resorów. Po delikatnym zdemontowaniu jednej membrany z zawieszeniami (gdyż zależało mi na tym, aby nie niszczyć sprawnego głośnika na wypadek, gdybym nie mógł go zregenerować) okazało się, że moja głęboka membrana 18″ wprost idealnie pasuje do tego kosza, oczywiście pozbawionego dodatkowego pierścienia utrzymującego oba dolne resory. Pokazuję to na fotografii, na której nieprzyklejony resor leży swobodnie na koszu, a otwór w membranie, w który będzie wklejona cewka, wypada dokładnie na wysokości fałdy resora. Na zdjęciu po prawej, to samo ujęcie pokazuje zmontowany finalnie głośnik:

Warto również zauważyć, że w takim układzie odległość od końca membrany do nabiegunnika wynosi ok. 15 mm, gdyż karkas cewki, dzięki głębszej niż oryginalna membranie, został skrócony do 36mm, w porównaniu z 58mm w wersji fabrycznej. Dodam przy okazji, że jest to kolejna, najnowsza wersja membrany 18″, do której matryca została zmodyfikowana kilka miesięcy temu, również pod kątem zastosowań remontowych i jak widać, opłaciło się. W ujęciu na fotografii poniżej pokazuję specjalnie ukształtowaną dolną część membrany, który to profil powoduje lepsze rozłożenie sił działających na nią w okolicach cewki i dodatkowo wzmacnia jej odporność na ekstremalne warunki pracy w głośnikach niskotonowych dużej mocy. Oprócz tego, umożliwia stosowanie dwóch wielkości cewek: 100mm i 76mm, co pozwoli zarówno na wytwarzanie firmowych osiemnastek w dwóch wariantach mocy, jak i rozszerzy zakres  możliwości  remontowych mojej pracowni o wiele modeli głośników, których napraw do tej pory się nie podejmowałem. Na środkowej fotografii pokazuję 3 identyczne, najnowsze membrany 18″ położone jedna na drugiej, przy czym ta na samym spodzie wygląda tak, jak po wyjęciu z formy, a  kolejne dwie mają już wycięte otwory pod cewki 3″ i 4″.

Na zdjęciu obok demonstruję próbę rozerwania palcami tej membrany w miejscu gdzie wklejana jest cewka i zapewniam, że jest to niemożliwe. Wynika to po pierwsze ze sporej jej grubości ( ok.1.3mm), ale również ze struktury włókien celulozy i rzecz jasna z firmowych procesów technologicznych, udoskonalanych na przestrzeni wielu lat doświadczeń i eksperymentów. Na kolejnych trzech fotografiach prezentuję wygląd kompletu naprawczego i finalnie zmontowany głośnik, w którym musiałem zamontować inne zaciski przyłączeniowe, ponieważ w wersji oryginalnej stanowiły one integralną częścią dolnego zawieszenia i nie było możliwości ich wykorzystania.

Przyznam, że naprawiałem te Beymy z przyjemnością – po pierwsze dlatego, że wszystkie moje komponenty pasują do nich jak ulał, a po drugie, nie muszę  się zastanawiać, czy wytrzymają moc deklarowaną przez producenta. Myślę, że w tym wypadku mogę gwarantować, że wytrzymają i to ze sporym zapasem. Natomiast pozbycie się trochę zbyt miękkiego, podwójnego resora, powinno im tylko wyjść na dobre. Tym bardziej, że oryginalne straciły już swój pierwotny kształt i utraciły sztywność, co powoduje ich odkształcenie w jednym kierunku. Resor mojej produkcji w wykonaniu pokazanym na zdjęciach, zachowa swoje parametry pierwotne podczas całego okresu eksploatacji głośnika.

Na zakończenie  konstatuję fakt, że kolejne 4 dobrej klasy głośniki z dawnych lat udało mi się w pełni zregenerować i jeśli będą prawidłowo eksploatowane, zapewne nigdy już do mnie nie wrócą. Śmiem twierdzić, że nie da się lepiej naprawić tych przetworników i że mój „tuning” sprawił, że będą sprawować się z pewnością nie gorzej niż nowe oryginały, choć akurat w tym przypadku nie można produktom Beymy wiele zarzucić.

Oto podstawowe  dane techniczne tego głośnika, zmierzone po remoncie:

Masa membrany z zawieszeniem górnym i dolnym oraz cewką – 155g;

Częstotliwość rezonansowa w wolnej przestrzeni – 34Hz,

Rezystancja cewki – 5.4 Ohm; wysokość uzwojenia 19 mm,

Skuteczność (pomiar ograniczony do częst. 2,5 kHz) – 98 dB.

Gdyby kogoś interesowały parametry obwodu magnetycznego, to służę uprzejmie:

Literka T opisuje kształt trzpienia, 1.25 Tesla to wielkość pola magnetycznego w szczelinie, 1.6 ( 1.7) to szerokość szczeliny ( nie jest idealnie równa), a 9mm to grubość nabiegunnika. Te dane zawsze notuję w przypadku remontu każdego nowego głośnika jaki trafia do mojego warsztatu, również do celów porównawczych.

Jak widać, na firmowej naklejce remontowej podaję moc, jaką zdefiniował producent, choć wiele firm przy bardzo zbliżonych parametrach głośnika potrafi deklarować moc nawet dwukrotnie większą. No ale na temat niejasnych kryteriów określania mocy i jej zawyżania przez wielu producentów pisałem już tyle razy, że powoli zaczyna mi się to nudzić. Za  to póki co nie znudziło mi się jeszcze doprowadzanie przyzwoitych głośników do stanu idealnego i nie ukrywam, że sprawia mi to czasem sporą frajdę, gdy patrzę na swoje „dzieło”. Pomijając bowiem aspekty czysto techniczne, w tej pracy liczy się dla mnie również strona „estetyczna” a każdy, kto miał już do czynienia z moimi głośnikami wie, że również pod tym względem nie można im nic zarzucić:

BEYMA – G-450, G-450N – 15″

Przyznam, że jeśli chodzi o Beymę, to z mojego punktu widzenia, czyli z pozycji osoby zajmującej się serwisem głośnikowym, są to jedne z najbardziej przyzwoicie wykonywanych głośników, w których w zasadzie nie zdarzają się „niedoróbki” o jakich często tutaj wspominam. Co ciekawe, duża część dostarczanych do mojego warsztatu przetworników Beyma jest sprawna w sensie „elektrycznym”, czyli posiadają nieuszkodzone cewki. Wiele z nich pracowało już dobrych kilkanaście lat i wykazują jedynie oznaki „zmęczenia mechanicznego”, co dotyczy głównie zawieszeń. Dlatego zawsze naprawiam te głośniki z przyjemnością, choć muszę dodać, że w związku z profilem mojej działalności trafiają do mnie wyłącznie przetworniki z wyższej półki. Nie podejmuję się np. zazwyczaj naprawy Beym montowanych na koszach blaszanych, w których oszczędności są tak dalece posunięte, że obwody magnetyczne są nitowane do koszy a nie przykręcane, no ale na szczęście z tej serii producent dość szybko się wycofał.

Tym razem trafiły do mnie głośniki z większą niż zazwyczaj cewką o średnicy 4.5″ ,”tradycyjnie” wyposażone w podwójny dolny resor. Jak już wcześniej opisywałem, ten element w moim warsztacie zawsze jest usuwany i montuję klasyczne, pojedyncze dolne zawieszenie, co miało miejsce również i w tym przypadku. Głośniki o oznaczeniu G-450 były wykonywane w kilku wersjach, różniących się obwodami magnetycznymi, koszami, cewkami (choć nie ich średnicą), wielkością szczeliny obwodu magnetycznego i co za tym idzie wartością indukcji  i również podwójny dolny resor był montowany z wykorzystaniem pierścienia z tworzywa o różnej wysokości i różnej średnicy. Warto więc brać ten fakt pod uwagę, gdy ktoś będzie chciał nabyć oryginalny komplet naprawczy, bo jest duża szansa, że może nie pasować do posiadanego typu głośnika. Oczywiście te wszystkie czynniki nie mają dla mnie większego znaczenia, bo stosuję własne podzespoły, które w większości wypadków udaje się dopasować do każdego modelu głośnika. W tym wypadku musiałem jedynie wykonać nową oprawkę do nawijania cewki 4.5″, oraz skorzystać z nowego, dolnego resora o średnicy 205mm, do którego matrycę wykonałem w tym roku. Gdyby nie to, jednej z tych Beym nie mógłbym zregenerować, bo po demontażu pierścienia z tworzywa miejsce do mocowania resora bezpośrednio do kosza miało właśnie taką średnicę, jak mój nowy resor. Te głośniki mają prawdopodobnie oznaczenie G 450N, a piszę „prawdopodobnie”, bo na dostarczonych egzemplarzach nie było żadnych naklejek. Poza tym, ktoś próbował je nieudolnie naprawiać i oryginalny pozostał jedynie magnes i kosz, a cewka i membrana była niefirmowa. Nie będę po raz kolejny pastwił się nad „naprawiaczem” i tylko pokażę efekty jego pracy na jednym zdjęciu. Ciekawostką jest sprowadzona z Niemiec cewka, która rzekomo miała być zamiennikiem oryginału, a jest kompletnym nieporozumieniem, bo nic w jej konstrukcji nie odpowiada danych fabrycznym. Na pozostałych fotkach widać m.innym oryginalny komplet naprawczy (sprawny) zdemontowany z głośników z niebieską naklejką, które  mają węższą szczelinę i niewentylowany kosz oraz inny obwód magnetyczny. Do głośników z czarnym obwodem bez oznaczeń firmowych (prawdopodobnie jest to model 450N), które posiadają grubszy górny nabiegunnik i szerszą szczelinę w obwodzie magnetycznym, wykonałem cewkę, która jest najmocniejszą ze wszystkich, jakie do tej pory powstały w moim serwisie. Konstrukcje moich cewek opisywałem już kilka razy, więc tutaj dodam tylko, że ta została oczywiście nawinięta dwustronnie,  drutem o średnicy 0.45 mm, a wysokość uzwojenia wynosi 23mm.  Oceniam moc tego głośnika na ok. 1000W. Sądzę, że jeszcze jeden przykład pełnego remontu przetworników wysokiej klasy pozwoli po raz kolejny ocenić jakość pracy mojego serwisu i pozostaje mi tylko zaprosić do obejrzenia galerii zdjęć, pokazującej  efekty mojej pracy + kilka fotek „poglądowych”.

CELESTION – K15H-25oE -15″; Truvox 1225-12″

Dwa kolejne głośniki, które teraz pokażę, należą do grupy sprzętu budżetowego, czyli do takich, w przypadku których wymiana kompletu naprawczego w mojej firmie jest  zupełnie nieopłacalna, gdyż jak już wspominałem, zawsze stosuję identyczne materiały i takie same, pracochłonne procedury, niezależnie od klasy sprzętu, co oczywiście musi rzutować na cenę usługi. Te dwa głośniki po prostu leżały u mnie już od dość dawna w magazynku i ponieważ żal mi je było wyrzucić, pomyślałem sobie, że naprawię je dla celów demonstracyjnych.

Na fotografii po prawej  stronie widzimy obwód magnetyczny mocowany do blaszanego kosza, na szczęście przy pomocy wkrętów a nie  nitów, tak ja to bywa w innych budżetowych produktach tej i nie tylko tej firmy. Natężenie pola i średnicę trzpienia naniosłem dla celów poglądowych flamastrem. Dodam przy okazji, że drugi taki głośnik musiałem niestety zezłomować, mimo, że membrana i cewka były sprawne. W tym wypadku nastąpiło pęknięcie kosza w miejscu mocowania magnesu, co powodowało nieprzyjemne wibracje i głośnik nie nadawał się do użytku. Na kolejnych dwóch fotografiach pokazuję komplet naprawczy oraz zbliżenie samej cewki i resoru. Jak widać, w tym przypadku zastosowałem klasyczną cewkę jednostronną, ale również nawiniętą na karkasie z włókna szklanego.

   

I wreszcie dwa ostatnie zdjęcia, na których można zobaczyć  finalnie zmontowany przetwornik od strony membrany, oraz widok dolnego resoru wraz z wyprowadzeniami cewki.

Jeśli chodzi o model Truvox,  pokażę tylko jak głośnik wygląda po remoncie, bez wdawania się opis naprawy, która wyglądała analogicznie jak opisana powyżej.

   

DAP AUDIO – 18″

Tym razem pokażę Państwu przykład głośnika, który bez obudowy jest praktycznie nie do zidentyfikowania, gdy chodzi o producenta. To jeden z przykładów wyrobu, który jest produkowany na dalekim wschodzie na zamówienie konkretnego producenta. Został wymontowany z paczki firmy DAP i dostarczony do mojego serwisu już dość dawno temu. Zgodziłem się w tym wypadku „poratować ” klienta innym głośnikiem, a ten został przejęty w rozliczeniu. Po czasie okazało się, że to był z mojej strony błąd. Dlaczego? Ano dlatego, że początkowo, bez demontażu membrany, można było przypuszczać, że uszkodzeniu uległa cewka, która ocierała o nabiegunnik przy poruszaniu membraną. Gdy jednak rozmontowałem głośnik, to okazało się, że obwód magnetyczny jest nierówno sklejony i szczelina ma z jednej strony mniejszą wielkość niż z drugiej. W związku z powyższym, należało podjąć próbę rozklejenia obwodu i powtórnego jego sklejenia, czym  z pewnością normalnie bym się „nie bawił”, gdyby nie to, że głośnik stał się moja własnością. Udało się i dzięki temu na zdjęciu poniżej pokazuję ten nieco „zdewastowany” estetycznie przetwornik, już po ponownym sklejeniu obwodu i zmontowaniu w całość:

Zwracam uwagę na fakt, że nawinąłem cewkę 4 Ohm, bo czasem potrzebuję właśnie takie głośniki, a w tym wypadku nie stanowiło to najmniejszego problemu. Ciekawostką jest również to, że na identycznym koszu „Chińczyk” produkuje dla innej firmy podobne, 18-to calowe głośniki, ale ze znacznie lepszym obwodem magnetycznym i być może nieco staranniej niż dla tej, o której wspomniałem na początku. Tutaj nie tylko obwód magnetyczny był krzywo sklejony, ale również jako całość był niecentrycznie przykręcony do kosza, co jest dużą „sztuką”, szczególnie w warunkach fabrycznych. Na szczęście tę różnicę udało się zniwelować w trakcie montażu membrany i głośnik sprawuje się bez zarzutu, choć w tym przypadku stwierdzenie że  „lepiej niż nowy” to truizm. Rezonans 30Hz pozwala go użyć do dowolnej aplikacji basowej.

DYNACORD –  63031A – 12″

Kolejny przykład pełnego remontu wykonanego w moim serwisie jest o tyle ciekawy, że głośniki, które trafiły do mojego warsztatu pochodzą z czasów, gdy nawet nie przypuszczałem, że w przyszłości będę zajmował się zawodowo głośnikami, czyli mają być może nawet około 4o lat. Firma Dynacord nigdy nie produkowała własnych głośników i w najlepszych czasach stosowała wyroby kilku renomowanych producentów, jak choćby Electro-Voice czy Fostex. Z informacji, które udało mi się niedawno uzyskać wynika, że ten głośnik to produkt  RCF, a więc także bardzo „zacnej” i szanowanej firmy, nie tylko wśród użytkowników aparatury, ale również przez fachowców.

Głośniki do naprawy dostarczył mi dobry znajomy i miało to miejsce już dość dawno temu, przy czym jeden z nich był sprawny, więc mogłem dokonać pomiarów porównawczych. Warto zwrócić uwagę na konstrukcję obwodu magnetycznego, którego parametry pokazuję na fotografiach i nie ulega kwestii, że jest to wyrób najwyższej klasy. Szczelina jest idealnie równa, pokrycie galwaniczne wygląda jak nowe i całość wykonana jest tak, że może stanowić wzór wyrobu wysokiej klasy. Cechą charakterystyczną tego głośnika jest bardzo lekka i cienka membrana oraz cewka, nawinięta  dwustronnie drutem aluminiowym o wysokości dokładnie takiej jak wysokość nabiegunnika, czyli 9mm. No i jeszcze widoczny jest aluminiowy kołpak osłonowy, co kiedyś było „modnym”  rozwiązaniem, które stosowało wiele firm. Aby wykonać pełny remont tego przetwornika, musiałem przede wszystkim dobrać odpowiednią membranę, bo oryginalna jest bardzo płytka i żadna ze stosowanych przeze mnie standardowo wersji 12″ tutaj by nie pasowała. Na szczęście posiadam matrycę, którą jakieś 20 lat temu wykonałem  w celu regeneracji głośników firmy Regent i okazało się, że tamten wzór pasuje idealnie. Co prawda tłoczenie 4 sztuk jest nieco „upierdliwe” ale czego się nie robi dla kolegi i „dla sztuki”. Przystępując do naprawy tych głośników wiedziałem, że nie uda się uzyskać aż tak małej masy układu drgającego jak w wersji oryginalnej,  gdyż cewka nawinięta miedzią zawsze będzie cięższa od aluminiowej, a masy membrany nie chciałem jeszcze bardziej zmniejszać, również dlatego, że głośnik po naprawie miał mieć większą moc i chciałem, aby miał nieco więcej dołu niż wersja oryginalna. Oczywiście zdawałem sobie sprawę z faktu, że te zmiany spowodują pewne zmniejszenie skuteczności, no ale coś za coś. Pomiary po remoncie wykazały, że mój komplet naprawczy jest cięższy od oryginalnego o ok. 15 g, a rezonans obniżył się o ok. 15Hz ( 46 wobec 60). Skuteczność spadła o ok. 2dB, ale moc wzrosła o mniej więcej 40%, wiec można przyjąć z grubsza, że „bilans wyszedł na zero”.  Dodam jeszcze, że korzystając z mojego oprzyrządowania mógłbym również wykonać  kołpak osłonowy z aluminium, ale wymagałoby to zakupu folii o odpowiedniej grubości i dla kilku sztuk jest to zupełnie nieopłacalne przedsięwzięcie. Podejmując się naprawy tych głośników  udowodniłem po raz kolejny, że żadnej pracy się nie boję, o ile tylko zostanę odpowiednio zmotywowany. Zdaję sobie również sprawę z faktu, że niektóre głośniki z lat dawno minionych cieszą się zasłużoną renomą i potrafią sporo kosztować, choć większość z nich nadgryzł już ząb czasu i raczej nikt oprócz mnie nie podjąłby się ich regeneracji.

Warto przy okazji  zauważyć, że moja cewka jest pod każdym względem bardziej wytrzymała od oryginalnej, mając identyczną wysokość uzwojenia. Wynika to przede wszystkim z zastosowania drutu miedzianego o wyższych parametrach, no i rzecz jasna z technologii nawijania opracowanej przez firmę PMP, o której już wielokrotnie pisałem. Oczywiście mogłem zastosować grubszy drut nawojowy i zwiększyć wysokość uzwojenia, co poskutkowałoby również jeszcze większymi możliwościami mocowymi i większym x-max, bo obwód magnetyczny spokojnie na to pozwala,  ale doszedłem do wniosku, że optymalne będzie takie rozwiązanie, jakie zastosował producent. Nadal jest to bowiem głośnik średniotonowy, idealny np. do wokalu, albo do zastosowania w systemie dwurożnym, przy czym będzie górował nad oryginałem w zakresie możliwości przetwarzania dolnej części pasma, choć oczywiście bez przesady, ze względu na niewielką wysokość cewki. Moje górne zawieszenie nigdy nie odmówi posłuszeństwa, tak jak to miało miejsce w przypadku jednego z naprawianych głośników, którego resor po prostu „miał już dość”. Jeden z dostarczonych do serwisu głośników ktoś już próbował wcześniej naprawiać i jak to wyglądało, można obejrzeć na trzech ostatnich zdjęciach w galerii. Zachowano oryginalną cewkę, którą wklejono w jakąś chińską, szmatławą membranę z jeszcze gorszym górnym zawieszeniem i jak to często bywa w takich przypadkach, nastąpiła utrata kontaktu na styku drutu nawojowego i miedzianej linki doprowadzającej sygnał do konektorów połączeniowych. W efekcie, mimo że cewka była sprawna, głośnik uległ kolejnej awarii i trafił do mnie, a ja zregenerowałem go w sposób, który powyżej opisałem, dzięki czemu będzie służył przez następnych kilka dekad. Na fotografiach pokazuję wersję oryginalną i wygląd po remoncie i nie podpisuję zdjęć, bo chyba nie ma chyba takiej potrzeby.

ELECTRO-VOICE – EVM 15L – 15″

Jednym z wielu przykładów regeneracji w serwisie PMP popularnego w swoim czasie przetwornika, może być „klasyczny” produkt firmy EV, obecnie już nie produkowany, do którego  już dawno temu wykonałem własną formę na  membranę + zawieszenia, dzięki czemu wciąż mogę oferować kompletny remont głośnika, którego duże ilości znajdują się jeszcze na rynku. Moja membrana, którą wykorzystuję w tym przypadku, jest zdecydowanie trwalsza od tej, którą stosowała f-ma EV, choć „wizualnie” stanowi niemal dokładną kopię oryginału (wersji 15L). Jest jednak mocniejsza i nigdy nie ulega uszkodzeniom mechanicznym, co często ma miejsce w przypadku wersji fabrycznych. Dodatkowo,  tak wykonany głośnik zdecydowanie lepiej przetwarza niskie częstotliwości, jednak bez specjalnego uszczerbku dla wyższych rejonów pasma. Na zdjęciach poniżej pokazuję komplet naprawczy PMP  i przetwornik od strony magnesu.

Ciekawostką może być w tym wypadku to, że moja cewka do EV ma identyczne parametry jak do opisanej w innym miejscu Vermony 16″, a przypominam, że firma EV określała moc tego przetwornika w wersji Pro-Line na 400W i wykonywała cewki na karkasach z kaptonu, a nie z włókna szklanego. Inna sprawa, że w głośniku EV stosowany był większy, wentylowany magnes, co również ma wpływ na moc znamionową, ze względu na lepsze chłodzenie. Na zdjęciach pokazuję zbliżenie oryginalnej, nieuszkodzonej cewki EV, z fragmentem dolnego zawieszenia oraz komplet naprawczy PMP.

Gwoli ścisłości muszę dodać, że oryginalna cewka EV nawijana jest aluminiowym drutem na sztorc, a moja posiada klasyczne, miedziane uzwojenie dwuwarstwowe, co z jednej strony przyczynia się do wzrostu  nominalnej mocy i korzystnie wpływa na niezawodność, ale nieznacznie spada skuteczność przetwornika, również z powodu większej o ok. 15g masy układu drgającego. Jednak jak do tej pory żaden klient nie zgłaszał  zastrzeżeń po naprawie tych głośników i nigdy jeszcze nie zdarzyło się, żeby taki głośnik powtórnie trafił do mojego serwisu, choć naprawiłem ich kilkadziesiąt. Ostatnie 2 fotki to widok zmontowanego głośnika od strony membrany i naklejka remontowa, na której podaję najważniejsze parametry głośnika po naprawie. Moc określam na 250W RMS, podobnie jak w przypadku głośników PMP, które wykorzystują cewkę o średnicy 2.5″.

   

ELECTRO VOICE – EVX180A – 18″

Dostarczony egzemplarz pozornie był sprawny, tj. na pierwszy rzut oka nie wykazywał żadnych widocznych usterek. Poinformowano mnie jednak, że czasem wydaje dziwne „popierdywania”, które to określenie może nie jest zbyt eleganckie, ale jak się okaże, dobrze oddaje istotę rzeczy. Takie usterki są dość kłopotliwe dla serwisanta, bo zawsze lepiej jest, jeśli głośnik jest „konkretnie” popsuty, podobnie zresztą jak np. wzmacniacz. W tym wypadku dopiero podłączenie przetwornika pod przestrajany generator pozwoliło wychwycić pewne zniekształcenia, ale tylko przy określonej częstotliwości i przy dość sporej amplitudzie wychyleń membrany. Od razu wiedziałem, że problem jest poważny i że zajdzie konieczność demontażu membrany z zawieszeniem, co w przypadku tak wykonanych głośników jest praktycznie niewykonalne bez zniszczenia resorów, z uwagi na właściwości użytego w procesie produkcji kleju. Po takiej operacji zachodzi zazwyczaj konieczność wymiany całego kompletu naprawczego, chyba, że ktoś dysponuje dolnym i górnym resorem od tego głośnika, ale nie sądzę, żeby firma oferowała takie podzespoły oddzielnie, a poza tym, sposób w jaki są wklejone, również kiepsko rokuje takiej operacji. Chcąc nie chcąc wyciąłem więc membranę z kosza i to samo uczyniłem z dolnym resorem. Okazało się, że cewka i karkas są w stanie idealnym, a w szczelinie co prawda było trochę „śmieci”, ale raczej niegroźnych. Dokładne oględziny wnętrza obwodu pozwoliły na stwierdzenie, że w jednym miejscu w szczelinie jest minimalny występ, którego nie powinno tam być, choć z uwagi na dużą szerokość szczeliny raczej nie odgrywał on specjalnego znaczenia. W tej sytuacji zakup firmowego kompletu naprawczego mógłby okazać się wyrzuceniem pieniędzy, więc mój klient spytał, czy mógłbym wykonać własną, tańszą „reperaturkę” i spróbować uratować głośnik. Nie naprawiałem jeszcze tego modelu EV, a ponieważ lubię wyzwania, pomyślałem sobie, że nie zaszkodzi spróbować. Gdyby się udało, mógłbym w przyszłości już „na pewniaka” oferować pełny remont tych przetworników, które „nagminnie” stosowane są w m.innymi w najdroższych, profesjonalnych subwooferach EV. Najpierw musiałem sprawdzić, czy jestem w stanie zastąpić oryginalną membranę moją. Okazało się, że jedna z trzech typów membran 18″, które posiadam „na stanie” ma identyczną wysokość jak oryginał i podobne użebrowanie, wiec jeden problem miałem z głowy, bo resor też udało się dopasować. Na zdjęciu pokazuję taką membranę w stanie „surowym” jeszcze bez wyciętego otworu na cewkę, ale z już doklejonym górnym zawieszeniem. A na zdjęciu obok widok górnego zawieszenia w już zmontowanym głośniku i po impregnacji:

Jeśli chodzi o ten element, to w przypadku membran 18″ dysponuję tylko jednym rodzajem zawieszenia, ale ono również ewoluowało i uważam, że wytwarzane obecnie jest optymalne dla niskotonowych głośników dużej mocy, zapewniając dużą amplitudę wychyleń membrany, przy jednoczesnym bardzo dobrym tłumieniu jej ruchów. Osiągnąłem to poprzez dobór odpowiedniego kształtu fałd, zastosowaniu specjalnej tkaniny, impregnowanej w procesie produkcji i dodatkowo po zmontowaniu głośnika, a także dzięki temu, że od 20 lat śledzę trendy w tej dziedzinie i staram się być na bieżąco, choć oczywiście bez przesady, bo niektóre „patenty” firmowe mają dzisiaj często  głównie znaczenie marketingowe.

Skoro więc układ drgający udało się dopasować, pozostała jeszcze kwestia cewki. W przypadku tego głośnika mamy do czynienia z bardzo długim karkasem, bo aż 75 mm. Pisałem już, że nie lubię takich cewek, ale w tym przypadku zależało mi na tym, żeby maksymalnie wiernie odtworzyć rozwiązania firmowe. Ponieważ średnica trzpienia (100mm) nie odpowiadała żadnej z posiadanych przeze mnie oprawek do nawijania cewek, konieczne okazało się wytoczenie nowej, w dodatku o długości większej, niż standardowo przeze mnie używane.

Podobnie jak w przypadku JBL, również EV stosuje w swoich głośnikach cewki nawijane drutem aluminiowym na sztorc, więc należało zastąpić ją tym, co mam najlepsze i co pod wieloma względami góruje nad uzwojeniami aluminiowymi, których główna zaletą jest mniejsza masa w porównaniu do miedzi – co jednak nie ma praktycznie znaczenia w takich głośnikach jak naprawiany. Dla producenta istotny jest jednak znacznie niższy koszt aluminium, co przy tysiącach wykonywanych głośników pozwala zaoszczędzić dużą kasę. Warto jednak zauważyć, że obecnie już niewielu producentów stosuje w głośnikach niskotonowych dużej mocy cewki nawijane aluminium i że takie cewki mają zazwyczaj moc ograniczoną do ok. 600W dla wielkości 4″. W wykonywaniu takich cewek od lat specjalizują się” firmy z USA, czyli właśnie EV, JBL i Peavey. Pozostali producenci przeszli w najlepszych i najmocniejszych głośnikach na cewki nawijane po obu stronach karkasu zwykłym drutem okrągłym, czyli takie, jakie już od końca lat 90-tych wykonywała (choć w ograniczonym zakresie) również firma PMP. Obecnie jest to w moim przypadku produkt „standardowy” w niektórych typach głośników większej mocy, zarówno własnych, jak i regenerowanych. Cewki takie znane są pod angielską nazwą ISV (Interleaved Sandwich Voice Coil), a ich zalety opisuje opisuje dość szczegółowo firma 18Sound tutaj:

https://www.eighteensound.com/Portals/0/Img/Img_tech/doc_tech/18_Sound_ISV.pdf

Cewkę nawinąłem jak zwykle, choć użyłem nieco grubszego drutu niż zazwyczaj dla tej średnicy i wysokości uzwojenia, co poskutkowało nieco mniejszą rezystancją, niż w dawnych czasach uważało się za standardową dla cewek o nominalnej impedancji 8 Ohm. Ale zauważyłem, że wiele współcześnie oferowanych głośników dużej mocy ma właśnie tak wykonane cewki i często się zdarza, że głośnik 8 Ohm ma rezystancję dla prądu stałego nawet poniżej 5 Ohm. Normy zaś mówią, że rezystancja DC  nie powinna być niższa niż 80% wartości nominalnej impedancji, co dla głośnika 8 Ohm oznacza 6,4 Ohma.  W tym wypadku ważne jest, że udało mi się zachować identyczną wysokość cewki jak w wersji firmowej i identyczną indukcyjność. Oczywiście gdyby ktoś się „uparł”, jestem w stanie zmniejszyć średnicę drutu o 0.03 i osiągnąć dokładnie taką wartość Re, jak w oryginale. A skoro cewka była już gotowa, pozostało wkleić ją w membranę, zachowując idealną osiowość, co jest szczególnie ważne w przypadku tak długiego karkasu. Wykorzystuję do tego celu specjalnie zaprojektowany i wykonany przez siebie przyrząd, którego tutaj oczywiście nie pokażę. Za to mogę pokazać mój komplet naprawczy i obok zdemontowany oryginalny:

Dodam jeszcze, że moim zdaniem konstrukcja tego przetwornika, a szczególnie obwodu magnetycznego, to najwyższa półka światowa i specjalista od razu widzi, że jest ewidentnie zaprojektowany do jak najlepszego i najbardziej liniowego przetwarzania niskich częstotliwości. Sądzę, że ma mnóstwo basowego „mięcha” i właśnie o to chodzi. Są w nim wykorzystane rozwiązania znane od dziesięcioleci, ale ich zoptymalizowanie wymaga bardzo dużych nakładów finansowych, na które stać tylko największych producentów.

Wada fabryczna

A teraz najważniejsze, czyli wada fabryczna, którą zauważyłem dopiero wówczas, gdy ze zdemontowanej membrany wyciąłem kołpak osłonowy aby zobaczyć, w którym miejscu w stosunku do nabiegunnika znajduje się cewka. Normalnie tego nie robię, bo sam wyliczam jej położenie w pionie w zależności od zastosowanej membrany i parametrów obwodu, ale tutaj coś mnie podkusiło, żeby porównać mój komplet naprawczy i firmowy. No i wyszło z worka paskudne szydło, co poniżej dokładne opiszę.

Otóż okazało się, że osoba (lub automat) montująca ten przetwornik, po prostu za wysoko wkleiła karkas z cewką w membranę i to spowodowało, że środek cewki był przesunięty o ponad 5 mm wobec środka nabiegunnika. A więc mniej więcej tyle, ile wynosi jej zakres liniowej pracy w jedną stronę.  Na dwóch zdjęciach poniżej pokazuję o co chodzi. Po lewej widoczna jest biała kreska na firmowym karkasie, którą oznaczyłem, o ile cewka jest podniesiona w stosunku do prawidłowego położenia. Na zdjęciu po prawej widać, że karkas wystaje do góry poza membranę znacznie więcej niż to jest konieczne, bo o około 10mm.

Przy okazji można zauważyć, że firma wkleja cewkę w membranę przy użyciu technologii, której  ja nigdy nie stosowałem, bo uważam ją za mało elegancką, choć oczywiście z punktu widzenia kosztów jest to rozwiązanie bardzo tanie i dodatkowo proces klejenia łatwo jest automatyzować. Ja używam do tego celu zupełnie innego kleju, którego spoiny praktycznie w ogóle nie widać, gdyż wystarczy użyć go w bardzo małej ilości. Inna sprawa, że kosztuje jakieś  20 x drożej niż silikon, czy dajmy na to żywica epoksydowa. Ten klej znacznie lepiej łączy papierową powierzchnię membrany i karkas wykonany z włókna szklanego, jednocześnie nie zwiększając w ogóle masy drgającej przetwornika. Zaś miejsce połączenia jest tak mocne, że nawet przy pomocy narzędzi nie da się wymontować cewki z membrany, bez destrukcji któregoś  z tych dwóch elementów.

Opisany błąd montażowy jeszcze lepiej wyjaśni poglądowy rysunek obwodu magnetycznego tego głośnika, który skopiowałem z firmowej instrukcji opisującej procedurę wymiany kompletu naprawczego. Otóż widać na nim wyraźnie, że środek cewki znajduje się po środku nabiegunnika, a co za tym idzie, oczywiście w centrum pola magnetycznego.

W naprawianym egzemplarzu cewka była tak przesunięta, że jej górny kraniec znajdował się dokładnie na wysokości końca podniesionego w stosunku do nabiegunnika trzpienia, czyli inaczej mówiąc, środkowej części obwodu magnetycznego. W związku z powyższym, przy ruchu membrany w górę, cewka znacznie szybciej niż w przeciwnym kierunku wychodziła z pola magnetycznego, co również mogło być przyczyną owych dziwnych zniekształceń.

Nie muszę chyba tłumaczyć, że to „kryminał”, który nigdy nie powinien mieć miejsca w żadnym głośniku, a już z pewnością nie w głośniku z najwyższej półki jakościowej i co za tym idzie, również cenowej. Zakładam, że to przypadek, ale w tej sytuacji oczywiście głośnik nie miał prawa normalnie pracować.  Całe szczęście, że trafił do mnie, bo nie można wykluczyć, że gdyby był naprawiany przez kogoś mniej dociekliwego, naprawiacz zrobiłby dokładnie ten sam błąd sądząc, że skoro z fabryki wyszedł taki produkt, to nie wolno go modyfikować. Jak jednak wykazałem, czasem wręcz trzeba poprawiać po fabryce, oczywiście pod warunkiem, że robi się to świadomie i odpowiedzialnie. W takich przypadkach jak ten, zawsze uświadamiam sobie, że mimo długiego stażu w tym fachu, wciąż może mnie coś wprawić w zdumienie i sumie to dobrze, bo nie jest nudno. Naprawiałem już w życiu wiele głośników firmy Electro-Voice i nigdy nie spotkałem się z żadnym tego typu przypadkiem, no ale kiedyś musi być ten pierwszy raz. Mam tylko nadzieję, że to był jedynie „nieszczęśliwy wypadek” bo byłoby nieciekawie, gdyby np. się okazało, że takich głośników jest na rynku więcej. W każdym bądź razie w razie potrzeby dysponuję tym oryginalnym kompletem naprawczym „do wglądu” i chętnie porównałbym go z innym, bo ciekawi mnie, jak bardzo karkas jest wysunięty do góry poza membranę. Jeśli np. o 5mm, to oznacza, że błąd został skorygowany, oczywiście przy założeniu tej samej wysokości całkowitej karkasu.

Po wymianie podzespołów głośnik wygląda tak:

Jeśli chodzi o podstawowe, zmierzone parametry po wymianie kompletu naprawczego, to służę danymi porównawczymi (w nawiasie dane „fabryczne”)

Moving mass: 138g (127g) przy czym należy wyjaśnić, że od podanej przeze mnie wagi należy odjąć około połowy masy dolnego i górnego zawieszenia i wówczas okaże się, że parametr „total moving mass” jest praktycznie identyczny w obu przypadkach.

Free air resonance (Fe): 33Hz (29Hz) przy czym warto dodać, że impedancje przy rezonansie również są praktycznie identyczne, przynajmniej w porównaniu z tym głośnikiem, który miałem w naprawie i który pomierzyłem przed rozmontowaniem. Dodatkowo powiem, że zmierzony rezonans mojego egzemplarza wynosił wtedy 40Hz, a więc o 10Hz więcej, niż podaje karta katalogowa.

DC resistance (Re): 4.7 Ohm (5 Ohm)

Coil induktance: 1.4mH ( 1.4mH)

Coil form: glass fibre (Polyimide – Kapton)

Coil type: copper ISV (flat wire aluminium)

Voice coil winding depth: 20.5mm (20.3mm)

SPL 1w/1m – 98,5db (99dB)

Jak więc widać, udało mi się niemal w 100% odtworzyć wszystkie parametry fabryczne tego głośnika, stosując wyłączne własne podzespoły i to już od pierwszego podejścia. To nie pierwszy taki przypadek, więc nie chwaląc się powiem, że nikt nie zrobi tego lepiej i to nie tylko w Polsce. Uważam również, że jeśli chodzi o pracę w zakresie częstotliwości roboczych, czyli powiedzmy do 200Hz i dopuszczalne obciążenia, mój komplet naprawczy z dużym prawdopodobieństwem góruje nad fabrycznym, o czym – mam nadzieję – będzie miał okazję przekonać się właściciel tego sprzętu.

A teraz pokażę, jak nie powinno się naprawiać tego głośnika, na przykładzie kilku przetworników, które jakiś czas potem również trafiły do mojego serwisu.

EVX 180B – naprawiany przez „specjalistę”

Sytuacja wyglądała tak, że mój klient zakupił partię tych głośników od pewnej firmy nagłośnieniowej jako „prawie nowe”, rzekomo w idealnym stanie. Faktycznie, dla kogoś, kto nie jest fachowcem, przetworniki prezentowały się estetycznie i można było odnieść wrażenie, że są mało używane, o czym wg klienta świadczyła choćby „twardość” zawieszeń. Ponieważ jednak jeden wydawał podejrzane odgłosy w trakcie pracy, trafił do mojego warsztatu, łącznie z  innym – do porównania.  No i okazało się, że nic nie jest takie, jak być powinno. Po pierwsze od razu zauważyłem, że głośniki mają inne niż oryginalne membrany i oba resory, oraz inaczej wklejone kołpaki osłonowe cewki. Musiały więc być naprawiane, ale nie przy wykorzystaniu oryginalnych zestawów naprawczych. Ponieważ faktycznie były bardzo „twarde” pierwsze co zrobiłem, to dokonałem pomiarów częstotliwości rezonansowej. No i „kicha” bo okazało się, że wynosi ona niemal 60Hz, czyli jest dwukrotnie wyższa, niż katalogowa wartość wersji firmowej. Rezystancja cewki była taka jak oryginalnej, więc przez chwilę „łudziłem się” że ktoś wykorzystał fabryczne cewki i wkleił je w inny zestaw naprawczy. Ale pomiar indukcyjności wykazał, że znacznie się różnią, więc bez rozbierania głośnika poinformowałem klienta, że kupił „podróbę”, nieudolnie naśladującą oryginał. Na początku pomiarów ewidentnie coś obcierało w szczelinie, ale przy dużej amplitudzie efekt zniknął, a taka ustarka często świadczy o jakimś „ciele obcym” w szczelinie, które okresowo może w nią wpadać i z niej wypadać. Tak czy owak głośnik należało rozebrać, aby definitywnie ustalić co to za „wynalazek”. Po demontażu moim oczom ukazała się cewka „made in Poland” co w tym wypadku nie jest niestety komplementem. Jak widać na fotografiach w galerii, zasadniczo różni się od wersji oryginalnej i w przeciwieństwie do cewek PMP, nie są to różnice na korzyść. Co prawda nawinięto ją na karkasie z włókna (o dość nietypowej jak na matariał na cewki „rzadkiej” strukturze) ale jest to najzwyklejsza cewka dwuwarstwowa, której wysokość aż o 5 mm przewyższa wersję fabryczną. Sąd wzięła się taka różnica? Ano stąd, że naprawiacz zastosował zbyt gruby drut nawojowy i aby osiągnąć nominalną rezystancję cewki musiał ją wydłużyć o 1/4. Dodam jeszcze, że wewnętrzna średnica karkasu mierzona w kilku miejscach na dole nie jest identyczna i różnice dochodzą do 0.6mm, a jest to nominalny odstęp między nabiegunnikiem i cewką. Tak niestarannie wykonany karkas powoduje, że znacznie trudniej wycentrować cewkę w szczelinie i tylko duża jej wielkość w przypadku tego głośnika (2.3mm) „ratuje” trochę sytuację. Ocenę estetyczną wykonania tego elementu pozostawiam czytelnikom, a dla porównania pokazuję jeszcze raz (choć w nieco innym ujęciu) cewkę PMP zastosowaną przy naprawie identycznego głośnika. Wyjaśniam przy okazji, że zacieki widoczne na karkasie mojej cewki to po prostu specjalistyczny, termoutwardzalny klej, który w procesie wykonywania cewki rozgrzewany jest do temperatury ok. 200 stopni. Tym klejem pokrywany jest karkas z włókna szklanego z obu stron w trakcie nawijania uzwojenia zewnętrznego i wewnętrznego, a następnie same uzwojenia,  a także usztywniające wstawki z preszpanu, które również znajdują się z obu stron karkasu i na których właśnie widać ślady kleju.

Teraz wyjaśnię, dlaczego remontowany przetwornik miał niedopuszczalnie wysoką częstotliwość rezonansową, zupełnie nie do przyjęcia w profesjonalnym głośniku 18″ przeznaczonym do pracy w subwooferach. Otóż najbardziej zawinił dolny resor, w połączeniu z nie pasującą do tego kosza membraną. Jej średnica w miejscu klejenia resora jest na tyle duża, że pracująca powierzchnia zawieszenia ograniczona została do 22 mm na stronę, co oznacza, że pracują tylko 2 fałdy. W dodatku zastosowany resor jest bardzo sztywny, więc te dwa czynniki spowodowały znaczne podniesienie częstotliwości rezonansowej. Jak pokazuję na fotografiach, użyta w tym głośniku membrana PMP pozwala na montaż resora, którego czynna szerokość liczona od membrany do miejsca klejenia wynosi 35 mm, a więc niemal o 1.5 cm więcej.  Na zdjęciach widać ten sam resor z otworami wyciętymi pod 2 rodzaje membran PMP- (głębokiej i średniej), a na kolejnym pokazuję, że do wybranej wersji membrany pasuje wprost idealnie (na fot. nie jest przyklejony). Dysponując 3 rodzajami membran 18″ wybrałem optymalną dla tego przetwornika, choć zastosowanie wersji głębszej o 20 mm przyczyniłoby się do skrócenia karkasu cewki, co oczywiście jest korzystne. Jednak naprawiając ten głośnik pierwszy raz od razu zdałem sobie sprawę, że w jego wypadku zastosowanie głębszej membrany nie wchodzi w grę, ale wyłącznie z uwagi na średnicę mocowania dolnego zawieszenia w tym modelu kosza. Na jednym ze zdjęć pokazuję również rozpoczynający się proces pękania zastępczej membrany (ślady oznaczyłem białym flamastrem obok rys w strukturze). Trudno powiedzieć, czy to wina „materiałowa” czy być może jakiś wpływ odegrały jednak zawieszenia, gdyż górne jest zdecydowanie za miękkie (bolączka wielu głośników) a dolne ekstremalnie twarde. Warto również zauważyć, że masa całego kompletu naprawczego „made in fachowiec” wynosi 180 gram, czyli jest o 40 g. większa od oryginału, co oczywiście również nie pozostaje bez wpływu na parametry głośnika.

Profesjonalista nigdy nie podejmie się naprawy głośnika, nie mając odpowiednich do tego celu podzespołów, gdyż w przeciwnym wypadku efekty mogą być takie, jak na załączonych przykładach. Użycie  tak naprawionego głośnika w paczce, w której uprzednio zamontowane były głośniki oryginalne i do których dostosowana była konstrukcja obudowy, musi skutkować rażącą zmianą charakterystyk akustycznych zestawu, a także szybko prowadzić do jego uszkodzenia, szczególnie przy większej mocy. Są to działania amatorskie, niezależnie od tego, za jakiego zawodowca chciałby uchodzić ów naprawiacz, gdyż zmienione zostały na niekorzyść wszystkie cechy produktu firmowego i tak „zregenerowany” głośnik w żaden sposób nie może zastąpić oryginału. Firma nagłośnieniowa, która dysponuje większą ilością paczek tego producenta, być może pozbyła się tych głośników właśnie dlatego, że po naprawie nie spełniły oczekiwań. Pewnie jakoś tam „grały” no ale to trochę mało, jeśli mówimy o regeneracji profesjonalnego produktu. Wiem, że w Polsce pracuje spora ilość aparatury EV wykorzystującej te przetworniki, produkowane już od co najmniej 30 lat, w zasadzie w niezmienionej formie. Mają one co prawda różne oznaczenia, ale de facto jest to ciągle ten sam głośnik, do którego firma oferuje cały czas zestawy naprawcze, niestety w częściach, co bardzo utrudnia naprawę i wymaga fachowego montażu. Poza tym, takie zestawy (podobnie jak same głośniki)  są drogie i jest to jeden z czynników, które co bardziej oszczędnych „prowokują” do zlecania napraw mniej lub bardziej przypadkowym specjalistom. Efekty takich działań można obejrzeć w galerii zdjęć. Przypominam, że po kliknięciu na poszczególne pozycje zdjęcie zostanie powiększone i pojawi się jego opis. Fotki można przewijać  klawiszami lewo-prawo na klawiaturze, lub korzystając ze strzałek w galerii.

ELEKTRO SOUND –15″

Prezentowane głośniki należą do licznej grupy wyrobów produkowanych w byłym Związku Radzieckim i wiele z tych produktów było bardzo podobnych „technologicznie” a różniły się  głównie nazwą. Te są o tyle ciekawe, że były całkowicie sprawne i w zasadzie nie można się było w nich do niczego przyczepić, bo nie tylko nie miały żadnych uszkodzeń, ale nawet zupełnie przyzwoicie się prezentowały, nie tylko biorąc pod uwagę podzespoły, ale również jakość i estetykę wykonania. Potężny, demontowalny obwód magnetyczny (o parametrach niemal identycznych jak McCauley/EVM, bo np. średnica trzepienia obwodu różniła się tylko o 0.1 mm), dobrej jakości zawieszenia, normalna lica doprowadzająca prąd do od zacisków do cewki, kosz  na 99% Chiński, ale w tym wypadku to żadna ujma. Jedynie „cewka w kożuchu” osłabiała to dobre wrażenie, tym bardziej, że uzwojenia sklejono za pomocą żywicy epoksydowej, co jest typowym przykładem na to, jak nie powinno się wykonywać cewek głośnikowych. No ale tutaj nie były nawet przypalone, więc ktoś mógłby spytać, po co w takim razie głośniki zostały poddane pełnej regeneracji. Otóż jedynym powodem było to, że przy pomiarach wykazały słabą skuteczność jak na obwód magnetyczny o takich parametrach, bo przy szczelinie ok 1.7-1.8 mm uzyskano bez mała 1.3T,  a skuteczność była na poziomie 93dB. Postanowiłem więc wykonać własny komplet naprawczy do tego głośnika i sprawdzić, czy uda się ją zwiększyć, bo był to przetwornik, który już dawno przeszedł na moją własność i mogłem sobie pozwolić na eksperymenty. Tak więc wykonałem zupełnie inną cewkę, choć mocowo odpowiadającą tej oryginalnej i zastosowałem zupełnie inną membranę, co można obejrzeć na zdjęciach. Następnie wykonałem pomiar w identycznych warunkach jak poprzednio i okazało się, że pomysł był dobry, bo skuteczność wzrosła do około 97 dB, a przypominam, że moc nie spadła, a jedynie wzrósł rezonans z 30Hz do 40, przy jednoczesnym znacznie szerszym zakresie częstotliwości górnego zakresu pasma. Tak więc świadomie wykonałem na bazie posiadanego kosza i magnesu przetwornik o zupełnie innych parametrach niż oryginalny, co stosunkowo często ma miejsce w mojej pracowni i nie jest żadnym „cudem” tylko dowodem na to, że posiadając odpowiedni zasób wiedzy i podzespoły, czasem można poważnie ingerować w to, co „fabryka” wymyśliła, oczywiście z korzyścią dla potencjalnego użytkownika. Para tych głośników być może trafi kiedyś do jakichś paczek wykonanych w mojej firmie, podobnie jak wiele innych przetworników po regeneracji.

EMINENCE – Omega Pro – 18″

Kolejnym przykładem procedur remontowych PMP będzie produkt znanej amerykańskiej firmy Eminence, jednego z największych producentów na świecie, którego wyroby stosuje obecnie wiele firm, również takich, które produkują własne głośniki, oczywiście głównie ze względów oszczędnościowych. Jest to głośnik o średnicy 18″, z magnesem 210mm i cewką 4″, który według danych producenta dysponuje mocą 800Wrms.

Spośród 8 dostarczonych do serwisu głośników połowa była już naprawiana przez „fachowca,” któremu z pewnością nie powinno się powierzać nie tylko głośników w cenie powyżej 1000zł, ale w ogóle żadnych, no ale to już nie moje zmartwienie. Stwierdziłem, że 3 z ośmiu głośników uszkodziły się w ten sposób, że nastąpiła przerwa w miejscu, w którym przewód cewki łączy się z miękką linką, doprowadzającą sygnał do zacisków przetwornika. To bardzo „typowe” uszkodzenie dla wyrobów nie tylko tego producenta, związane ze znaną od dziesiątków lat wadą technologiczną, z którą wiele firm do dziś nie potrafi się uporać, gdyż wymagałoby to nieco więcej nakładu pracy przy montażu przetworników,  a to oczywiście kosztuje. Wspomniany „specjalista” próbował usunąć tę usterkę w sposób, który pokazuję na fotografii. Jest to wycięty dolny fragment membrany z widocznymi kawałkami drutu nawojowego, który najpewniej przełamał się w tym miejscu i w efekcie cewka nie miała przejścia. Naprawiacz uznał, że pokrycie tego miejsca warstwą silikonu załatwi problem, bo najwidoczniej pojęcia nie ma o prawdziwej naturze tego typu uszkodzenia.

Po zdemontowaniu membran z cewkami i zawieszeniami metodą „niszczącą”, dokonałem pomiarów średnicy trzpienia obwodu magnetycznego, w celu wykonania oprawki do nawinięcia cewek, gdyż wykonanie cewki zawsze jest pierwszym etapem mojej pracy, o ile wcześniej nie naprawiałem jeszcze danego modelu. Komplet gotowych cewek wraz z przyrządem wygląda tak:

Przy okazji dodam, że rozmiary cewek, mimo pozornej „standaryzacji” potrafią różnić się w zależności od producenta nawet o kilka milimetrów, co powoduje, że w mojej pracowni mam  około 50 sztuk oprawek i ta ilość ciągle rośnie, w miarę jak pojawiają się  nowe zlecenia na głośniki, których jeszcze nie miałem okazji naprawiać. Np. tylko dla cewek o średnicy 4″  musiałem wykonać ich jak do tej pory dziewięć. Wszystkie oprawki są toczone z aluminium i następnie szlifowane z dokładnością do 0.01 mm.

Na zdjęciu powyżej widać również cewkę wklejoną w membranę, a na trzpieniu zaznaczyłem wartość indukcji w szczelinie obwodu, który to pomiar zawsze jest dla mnie interesujący, choćby dla konfrontacji  z parametrami podobnych obwodów magnetycznych. Dla porównania powiem, że dla obwodu magnetycznego PMP o średnicy magnesu 220mm i dla cewki 4″, wartość indukcji wynosi ok. 1.2 T.
Parametry „elektryczne” mojego „zamiennika” oryginalnej cewki, czyli średnica drutu nawojowego oraz rezystancja i wysokość uzwojenia  są takie same jak firmowe, natomiast fakt nawinięcia uzwojeń po obu stronach karkasu z włókna szklanego (a nie Kaptonu), zupełnie inny sposób łączenia wyprowadzeń  cewki z licą, oraz technologia klejenia uzwojeń sprawiają, że moja wersja pod każdym  względem góruje nad oryginałem, który wygląda tak:

Jest całkowicie poza dyskusją, że wykonana przeze mnie cewka będzie miała o wiele większą wytrzymałość termiczną i mechaniczną, a co za tym idzie zniesie większą moc niż oryginalna. Mimo to, nie podaję dla tego głośnika po remoncie większej mocy, niż wynika to z danych fabrycznych. M.innymi dlatego, że moc moich głośników (starszej wersji, bez dodatkowego chłodzenia) z cewkami o bardzo zbliżonych parametrach, określałem na 600W RMS. W mojej firmie przyjąłem bowiem zasadę, że lepiej jest podawaną moc zaniżyć, niż zawyżyć, choć oczywiście z punktu widzenia „marketingu” nie jest do działanie na korzyść. Za to kupując firmowe  głośniki PMP, czy decydując się na remont posiadanych, można mieć pewność, że w cenie nie są wliczone koszty reklamy, która ma za zadanie ukryć i zatuszować niedostatki produktu, albo wmówić klientowi, że czarne jest białe. Na zdjęciach poniżej prezentuję mój komplet naprawczy do Eminence Omega Pro, pokazany przed i  po zamontowaniu w koszu.  Oczywiście wszystkie elementy tego kompletu zostały wytworzone przez firmę we własnym zakresie.

Jeśli chodzi o membranę, to zastosowałem jedną z 3 posiadanych przeze mnie wersji membrany 18″, co akurat w tym przypadku pozwoliło maksymalnie upodobnić głośnik do oryginału. Twierdzę również, że moje górne zawieszenie jest o wiele lepsze niż fabryczne, które często jest również powodem uszkodzeń tego głośnika. Dla porównania zbliżenie dwóch zawieszeń, przy czym oryginalne jest nieco węższe na fotografii niż w rzeczywistości, bo zdjęcie zrobiłem już po wycięciu membrany z kosza. Na zdjęciu obok widoczny jest cały głośnik po naprawie.

Na kolejnej fotografii można zobaczyć sam resor dolny i kołpak osłonowy cewki oraz membranę – jeszcze bez wyciętego otworu na cewkę i z niewyrównanym brzegiem górnego zawieszenia.

  

Warto dodać, że zarówno dolny jak i górny resor najpierw impregnowany jest w trakcie procesu produkcyjnego, a następnie dodatkowo jeszcze nasycany specjalnym preparatem, co powoduje, że jest praktycznie „niezniszczalny” gdy chodzi o agresywne warunki zewnętrzne i upływ czasu.  Również membrana jest traktowana podobnie, przez co staje się w dużym stopniu odporna na działanie czynników zarówno atmosferycznych jak i chemicznych. Przy czym wyraźnie podkreślam, że nie jest to stosowane przez niektóre firmy malowanie membrany, tylko zupełnie inna, „firmowa” technologia, polegająca na zanurzaniu gotowej membrany w specjalnym impregnacie, opracowanym  na zamówienie firmy przez profesjonalnego chemika. Taki dobór parametrów zawieszeń i całego układu drgającego powoduje, że przy dużych mocach membrana nie ma tendencji do nadmiernych wychyleń („furkotania”) co często powoduje właśnie uszkodzenia cewki, która wychodzi w takim wypadku poza pole magnetyczne i się przegrzewa. Mimo tych modyfikacji, częstotliwość rezonansowa wzrosła tylko o 7Hz w porównaniu z oryginalnymi danymi fabrycznymi i wynosi 34Hz. Za to mniejsza o 25g. masa układu drgającego powinna skutkować pewnym zwiększeniem skuteczności przetwornika.

Jeśli  zaś chodzi generalnie o głośniki f-my Eminence, to mimo stosowania przyzwoitych koszy i niezłych w sumie obwodów magnetycznych, posiadają one mnóstwo wad technologicznych, co sprawia, że są produktem dość zawodnym i w tym wypadku z całą odpowiedzialnością twierdzę, że po naprawie w moim serwisie stają się produktami o zdecydowanie lepszych parametrach i niezawodności niż oryginały. Oczywiście mówię tylko o wersjach „pro” bo naprawą modeli z serii budżetowych (w tym wykonywanych jako wersje OEM dla wielu innych producentów), z zasady się nie zajmuję.

FANE – Colossus – modele Crescendo i Studio – 18″

Przyznam, że naprawa, którą teraz opiszę, okazała się jedną z trudniejszych i najbardziej pracochłonnych, jakie miałem okazję przeprowadzić  w ostatnich latach w mojej pracowni. W swoim czasie przejąłem od klienta w rozliczeniu 4 przetworniki renomowanej angielskiej firmy Fane, której produkty w młodości mogłem podziwiać jedynie w prospektach. Sądzę, że te które pokażę, mają zapewne  ponad 30 lat, jeśli nie więcej. No i mówiąc kolokwialnie, „nadziałem się na minę” której w życiu bym się nie spodziewał po tak znanym producencie. Otóż po demontażu sfatygowanych membran okazało się, że wszystkie kosze, odlewane w starej technologii piaskowej, w ogóle nie zostały poddane obróbce tokarskiej i żadna z płaszczyzn do których mocowane są zawieszenia i magnes nie była równoległa wobec pozostałych, a na dodatek kosze miały „bicie” jak koło roweru, którym ktoś uderzył w drzewo, co okazało się po zamocowaniu ich na tokarce, ale i bez tego można było to sprawdzić, gdyż położone płasko na stole bujały się „skandalicznie”. Miejsce, w którym klejone są uszczelki, z jednej strony kosza było niemal niezagłębione w stosunku do krawędzi, a z drugiej miało kilka mm głębokości. W głowie mi się nie mieści, że w ogóle można było w ten sposób produkować głośniki, bo w tej sytuacji żadna z cewek nie miała szans na osiową pracę w szczelinie i pewnie dlatego nie zachowała się ani jedna oryginalna.  W pierwszej chwili miałem po prostu zamiar zezłomować te kosze i wykorzystać same obwody magnetyczne, ale mają tak niestandardowe mocowanie, że nie dopasowałbym ich do żadnego kosza. Postanowiłem więc zwrócić się do tokarza, z którym współpracuję od 30 lat i który toczył moje kosze odlewane w takie samej technologi jak te firmy Fane i zawsze była to czynność absolutnie niezbędna i oczywista, choć moje odlewy były o klasę lepszej jakości niż te, które „bezwstydnie” wykonywała firma Fane. Toczenie okazało się bardzo uciążliwe i tak pracochłonne, że koszt tej usługi w odniesieniu do jednego kosza był niewiele mniejszy, niż koszt zakupu nowego kosza 18″. Jeden z nich był tak krzywy, że wymagał nie tylko przetoczenia płaszczyzny mocowania magnesu i dwóch zawieszeń, ale również płaszczyzny mocowania kosza do obudowy i całe szczęście, że są one bardzo masywne i nie żałowano aluminium, bo w przeciwnym razie byłoby to niewykonalne. Na zdjęciach w pierwszej galerii pokazuję jak wyglądał oryginalny kosz, a na kolejnych widać płaszczyzny po obróbce:

Niejako „przy okazji” wymieniłem też stare, podrdzewiałe wkręty mocujące M10 na nowe, innego typu i dopiero w tym momencie mogłem przystąpić do typowych czynności naprawczych. Jak widać na kolejnych fotografiach, te głośniki, mimo identycznych koszy i magnesów, różnią się w niewielkim stopniu średnicą trzpienia i tym, że w jednej wersji jest on podniesiony o ok. 3 mm w stosunku do nabiegunnika. Oczywiście musiałem wykonać nową oprawkę do nawinięcia cewek, bo jak już wspominałem, każda firma ma inne standardy w tym zakresie, a akurat głośników Fane z taką cewką jeszcze nie miałem okazji naprawiać.  W związku z powyższym, koszty poniesione na prace przygotowawcze były na tyle duże, że gdybym miał wykonać taką naprawę dla klienta, to jest bardzo prawdopodobne, że okazałoby się to zupełnie nieopłacalne. No ale czasem podejmuję się prac, których nie podjąłby się nikt inny i tylko dlatego pokazuję te głośniki na stronie, jako przykład moich niemal nieograniczonych możliwości. Na szczęście okazało się, że pasuje do nich jedna z wersji mojej membrany 18″ i że posiadam odpowiedni dolny resor, więc pozostało tylko wykonie odpowiedniej cewki, jak zwykle w takich przypadkach dwustronnej. Ponieważ czasem moi klienci potrzebują zestawów 4 Ohm, wszystkie 4 głośniki wykonałem właśnie w takiej wersji.   A teraz zapraszam do obejrzenia drugiej galerii zdjęć, w której na pierwszych sześciu fotkach pokazuję głośniki w stanie, w jakim do mnie trafiły. Widać tam również dwa ujęcia amatorskiej cewki wykonanej na karkasie z aluminium, który popękał, co jest typową usterką takich konstrukcji, a w tym wypadku z pewnością przyczyniły się do tego opisane niedoskonałości kosza. Zwracam również uwagę na zupełnie nowe, sprężynowe zaciski przyłączeniowe, bo oryginalne był tak marnej jakości, że od razu je wyrzuciłem. Po regeneracji te przetworniki można traktować jako nowe, choć oczywiście widać po nich, że swoje przeszły, ale to tylko kwestie „estetyczne”. Moc po naprawie określam ostrożnie na 600W, choć biorąc pod uwagę średnicę drutu nawojowego, bez problemu powinny wytrzymać 800W. Podobnie jak w przypadku innych, regenerowanych w firmie głośników, które przejąłem od klientów,  te również mogą być albo sprzedane oddzielnie, albo można zamówić paczki basowe, w których zostaną zamontowane i klient ma w tym wypadku gwarancję, że nie kupuje „kota w worku”.

JBL – różne modele, starsze wersje

Jeśli chodzi o produkty f-my JBL, to starsze modele stosunkowo często trafiają do mojego serwisu, w przeciwieństwie do nowych „wynalazków” tej firmy, co oczywiście nie oznacza, że te nowe się nie psują, bo jest akurat wręcz przeciwnie. Twierdzę nawet, że niektóre pomysły tej firmy forsowane obecnie wręcz „wymuszają” większą awaryjność i są stosowane wyłącznie z powodów ekonomicznych. No ale ten temat być może poruszę przy innej okazji, a teraz zaprezentuję po kolei kilka naprawianych przeze mnie głośników JBL z czasów dawno minionych. Przy okazji prezentacji wyrobów tej firmy zwrócę również uwagę na fakt, że nawet w dawnych, „dobrych” czasach, producent nie ustrzegł się różnych niedoróbek, które nie powinny mieć miejsca w sprzęcie tej klasy. Np. spotykałem brak wkrętów mocujących obwód magnetyczny, albo wręcz „ślepe”, czyli nieistniejące otwory w nabiegunniku, mimo istnienia takich otworów w koszu. Wiele  obwodów JBL miało również nierówną szczelinę, więc jak widać, problemy z zachowaniem wysokich standardów jakościowych nie omijają nawet czołowych producentów. Problemem w amerykańskich głośnikach są również wkręty calowe, które  u nas są trudno dostępne, więc w przypadku uszkodzenia czy chęci uzupełnienia brakujących elementów łączeniowych nie jest to proste. Inna sprawa, że zapewne przeciętny naprawiacz w ogóle by sobie nie zawracał głowy takimi „pierdołami” bo za to przecież klient nie płaci.

 JBL- 2225H-15″

W trakcie remontu tego głośnika dość poważnie  zaingerowałem w jego konstrukcję, co jak sądzę, wyjdzie mu tylko na dobre. Na wstępie zwracam uwagę na resztki gąbki poliuretanowej, która była przyklejona wokół szczeliny i która pod wpływem czasu i temperatury skruszała i jej kawałki dostały się do szczeliny i taka sytuacja miała miejsce we wszystkich 4 dostarczonych do serwisu egzemplarzach. Oczywiście to błąd konstrukcyjny i brak umiejętności przewidywania konsekwencji stosowana dziwnych pomysłów. W jednym głośniku w sposób „naturalny” nastąpiło uszkodzenie resora, w dwóch zatarte były cewki, co również pokazuję na zdjęciach. No ale te przetworniki mają swoje lata, a komplety naprawcze, jak to przeważnie bywa w przypadku renomowanych producentów, jeśli nawet są jeszcze dostępne, to kosztują bardzo poważne pieniądze. W takiej sytuacji osoby, które wiedzą o istnieniu mojego serwisu mogą zawsze liczyć na pomoc, a po wykonaniu usługi niektóre z nich opisują swoje wrażenia w księdze gości, do odwiedzenia której serdecznie zapraszam. Kontynuując  jednak temat naprawy: ciekawostką jest fakt, że 3 głośniki mają kosz mocowany do obwodu za pomocą 6 wkrętów, a w jednym tych śrub jest tylko 3 i nawet nie ma otworów w nabiegunniku, co może oznaczać, że albo zapomniano je wykonać, albo postanowiono zaoszczędzić na wkrętach. Wg danych katalogowych, głośnik ten dysponuje mocą sinus 200W ( 400w Program) co dla cewki 4″ o wysokości 16 mm nie jest zbyt imponującą wartością, no ale był konstruowany w czasach, gdy firmy jeszcze starały się w miarę „uczciwie” podawać parametry wykonywanych przez siebie przetworników. Ja jednak postanowiłem tak „podrasować” ten głośnik, żeby dysponował mocą 400W RMS, bez szkody dla pozostałych parametrów. W tym celu wykonałem typową dla PMP cewkę dwustronną o wysokości identycznej jak firmowa i bardzo zbliżonej rezystancji oraz zastosowałem membranę typu „JBL” jaką wykonuję od mniej więcej 20 lat. Udało mi się dzięki temu zachować niemal co do grama identyczną masę kompletu naprawczego, a w celu polepszenia chłodzenia cewki zastosowałem „patent” w postaci podkładek dystansowych między koszem, a obwodem magnetycznym,  wykorzystywany choćby w głośnikach RCF opisywanych w innym miejscu. Tam jednak nie było żadnego zabezpieczenia cewki przed przedostawaniem się zanieczyszczeń, a ja użyłem przepuszczalną dla powietrza gąbkę, przyklejoną na całym obwodzie kosza. Jeden z moich resorów dolnych pasuje do tego kosza idealnie, więc wykonanie kompletu naprawczego było dość proste, choć cała naprawa zajęła oczywiście o wiele więcej czasu, w związku z opisanymi modyfikacjami. Dane głośnika po naprawie widoczne są na naklejce remontowej.

JBL –2226H-15″

Głośnik, który tym razem trafił do mojego warsztatu, należy do bardzo drogich przetworników i również firmowy komplet naprawczy jest „nieprzyzwoicie” drogi, więc sądzę, że sporo osób zaciekawi, co w zamian może w tym wypadku zaproponować firma PMP. Tak się szczęśliwie składa, że od lat posiadam matrycę do produkcji płaskich, żebrowanych membran 15″, które jeszcze w ubiegłym wieku wykorzystywałem m.innymi do regeneracji starszych typów głośników JBL (np. z serii J). Byłem ciekaw, czy będzie pasowała do głośnika nowszej generacji i okazało się, że pasuje tak, jakby była specjalnie dla niego zaprojektowana. Mam również komfort wyboru spośród trzech różnych górnych zawieszeń mojej produkcji, więc wybrałem takie, które jest najbardziej podobne do oryginalnego. Na fotografii porównawczej pokazuję oryginalną membranę JBL (zdjęcie po lewej) i moją.

Podobnie wygląda sytuacja z dolnym resorem, który pasuje do tego kosza co do milimetra, więc już na wstępie wiedziałem, że będę w stanie w pełni zregenerować ten przetwornik. Głośnik dostarczono mi do naprawy co prawda z membraną, ale pozbawioną cewki, więc musiałem wyliczyć, jakie parametry powinna mieć, biorąc pod uwagę konstrukcję obwodu. Następnie wpadłem na pomysł, że poszukam w internecie, czy firma JBL publikuje szczegółowe dane dotyczące tego głośnika, które mógłbym wykorzystać. Okazało się, że oryginalna cewka ma dokładnie taką wysokość jak ta, którą ja chciałem wykonać, tyle, że posiada uzwojenie nawinięte drutem aluminiowym na sztorc. Tego co prawda nie przeskoczę, ale za to wykonam cewkę dwustronną, w wersji najbardziej „wypasionej”, stosowanej w moich głośnikach tylko w cewkach 4″ i większych. Taka cewka bezdyskusyjnie pozwoli na uzyskanie większej mocy i zwiększy niezawodność głośnika, bo cewki nawijane drutem aluminiowym w głośnikach basowych dużej mocy to nieporozumienie i firmy stosują je wyłącznie ze względów ekonomicznych, z uwagi na wielokrotnie niższą cenę aluminium. Przy okazji remontu tego przetwornika wykonałem pomiary parametrów obwodu magnetycznego, który posiada opatentowany przez firmę, specyficzny sposób chłodzenia, bez otworu w trzpieniu. Pokazuję go na poniższej fotografii i jak widać znów „mam szczęście” bo trafił mi się obwód nierówno sklejony. Indukcja w szczelinie nie jest zbyt imponująca, no ale szczelina jest duża i być może dlatego nie udało się osiągnąć większego natężenia pola, niż 1 Tesla.

Po dokonaniu wszystkich pomiarów i przymiarek pozostało „tylko” nawinąć profesjonalną cewkę, wkleić ją w membranę, dokleić dolny resor i po odczekaniu na związanie klejów, zmontować tak wykonany komplet naprawczy w głośniku:

Uważam, że prezentuje się bardzo przyzwoicie i podobnie do oryginału, może z wyjątkiem barwy membrany, ale to szczegół bez znaczenia. Oczywiście mógłbym dodać do roztworu celulozy mniej czarnego barwnika i uzyskać jaśniejszą membranę, tylko po co? O wiele bardziej istotne jest to, że moja membrana jest w znacznym stopniu wodoodporna, podobnie jak na „rozmiękczanie” przez preparaty wydzielane np. przez maszyny do dymu. Wiele lat temu kilka moich głośników uszkodziło się, gdy paczki stały przez dłuższy czas w dyskotece, tuż obok takiego urządzenia. To zainspirowało mnie do prac nad specjalnym impregnatem, który już wiele lat temu opracował dla mnie zaprzyjaźniony chemik. Teraz każda membrana po wytłoczeniu zanurzana jest w wannie z tą „miksturą” i problem został praktycznie rozwiązany. Oczywiście należy pamiętać, że w dalszym ciągu jest to jednak papier, a nie jakieś tworzywo sztuczne i w związku z powyższym, zdecydowanie odradzam polewanie membran wodą z wiadra, czy wystawianie głośników na deszcz.

Gdy chodzi o kwestie techniczne, to po zamontowaniu mojego kompletu naprawczego przedstawiają się następująco (w nawiasie dane oryginalnego głośnika z karty katalogowej)

Masa membrany z cewką i zawieszeniami – 90g (98g)

Rezystancja cewki – 5.4 Ohm (5 Ohm)

Częstotliwość rezonansowa – 32Hz (40Hz)

SPL (1W, 1m) – 98dB (99dB)

Producent określa moc nominalną na 600W i moja cewka gwarantuje w 100%, że taką moc będzie w stanie przetworzyć, gdyż jest nawinięta dwustronnie, na karkasie z włókna szklanego, drutem w podwójnej izolacji i wygrzana w procesie produkcyjnym w temperaturze ok. 200 stopni. Wcale bym się nie zdziwił, gdyby większa moc też nie zrobiła na niej wielkiego wrażenia, ale to już zależy od sprawności chłodzenia obwodu.

JBL – 2241 GPL -18″

Prezentowane głośniki  wyposażone są w identyczny obwód magnetyczny jak model 2226H, więc pominę omawianie tego elementu przetwornika, a jedynie skrótowo pokażę jak poradziłem sobie z wersją 18″. Dodam również, że identyczny obwód i kosz wykorzystuje samochodowy głośnik JBL o oznaczeniu 1800GTI, który różni się tylko membraną, w związku z czym podejmuję się również naprawy tego modelu.

Głośniki dostarczone do serwisu pracowały w aktywnych subach JBL wyposażonych w końcówki mocy Crown i wszystkie 4 uległy uszkodzeniu, co podobno jest dość częstym przypadkiem w tej konfiguracji. Moim zadaniem było więc tak zregenerować te przetworniki, żeby podobna sytuacja się nie powtórzyło. Było ono o tyle trudniejsze, że właściciel aparatury uprzedzał mnie, że gra specyficzny rodzaj muzyki, gdzie suby dostają naprawdę solidnego „kopa”. Niestety nie otrzymałem żadnego oryginalnego głośnika w komplecie, więc musiałem posiłkować się danymi katalogowymi z których wyczytałem, że oryginalna cewka tego głośnika w wersji 4 Ohm ma rezystancję 2.5 Ohma, co przy wydajnej prądowo końcówce, jakimi są stare modele Crowna, może powodować wydzielanie się w cewce zbyt dużej mocy i prowadzić do jej uszkodzeń, szczególnie przy ekstremalnych wychyleniach membrany. Należało więc wykonać bardziej odporną niż fabryczna cewkę i nieco zwiększyć jej rezystancję, aby głośnik mógł niejako sam się „zabezpieczać” przed wydzielaniem na nim zbyt dużej mocy. Kolejnym pomysłem na większą niezawodność było zastosowanie takich zawieszeń, które zapewniłyby membranie odpowiednie tłumienie jej ruchów przy dużych impulsach. Jak pomyślałem, tak zrobiłem, a efekty mojej pracy można zobaczyć na fotografiach. Można też o nich poczytać w księdze gości. Na kilku innych fotografiach można zobaczyć efekty pracy fachowca, który próbował naprawić te głośniki, zanim trafiły do mnie. Jak widzę coś takiego (zresztą nie po raz pierwszy i zapewne nie ostatni), to ciągle się dziwię, że ktoś powierza takim ludziom drogi, profesjonalny sprzęt. Klient poinformował mnie, że fachowiec sprowadził z Niemiec cewki rzekomo przeznaczone do tych głośników i zamontował je tak, jak to widać na zdjęciach. Ponieważ precyzyjne wycięcie uszkodzonej cewki widocznie przerastało jego możliwości (choć nie polecam takich działań, to przy pewnej wprawie jest to możliwe) więc pan fachowiec wyciął po prostu w membranie otwór większy o jakieś 5 mm od średnicy cewki, w dodatku nierówno, a powstałą dziurę zalał silikonem. W efekcie głośnik po naprawie pracował podobno 2 minuty i „umarł”, a resztki uzwojenia, które tkwiło w szczelinie, też można zobaczyć na zdjęciu. Zwracam również uwagę na te „niemieckie cewki” bo już nie po raz pierwszy klienci informują mnie, że jakiś „Niemiec” tym czymś handluje no i niektórzy najwidoczniej uważają, że jak coś jest niemieckie, to pewnie dobre. Tak więc ostrzegam przed bezkrytycznymi zakupami „u Niemca” a przed fachowcami bez pojęcia już ostrzegałem wiele razy.

Dodam jeszcze dla uzupełnienia danych widocznych na naklejce remontowej, że masa kompletu naprawczego to 155 g (oryginalny 148), cewka to oczywiście standardowa dla firmy wersja dwustronna, nawijana na karkasie z włókna szklanego drutem miedzianym  i wygrzewana w procesie wytwarzania w temp min. 200 stopni. Sądzę, że tak wykonany głośnik będzie bardziej odporny na przeciążenia niż produkt oryginalny, przy nieznacznej zmianie parametrów firmowych. Oczywiście mogłem starać się „skopiować” jego właściwości 1:1, ale dążę do tego, żeby naprawiane głośniki nigdy już do mnie nie wracały i wszystkie ewentualne modyfikacje również służą temu celowi.

JBL- 2032H-15″

Pokażę teraz kolejny głośnik firmy JBL, który poddany został pełnej regeneracji w firmie PMP. Jest to niemłody już produkt, z ciekawie rozwiązanym obwodem magnetycznym, niestety nierówno sklejonym, co jest w moim serwisie jakąś „plagą”, która jednak nie dotyka wszystkich producentów. Osobiście uważam jednak, że ten obwód magnetyczny jest bardzo przyzwoity, choćby z uwagi na dużą grubość nabiegunników (górny ma 12mm) co w efekcie pozwala na pewne zmiany parametrów w procesie regeneracji, które jak się okazało, bardzo pozytywnie wpłynęły na jego brzmienie i niezawodność. Ten głośnik uszkodził się z powodu „zmęczenia” membrany, której odkształcenia i przełamania spowodowały zacieranie cewki i w konsekwencji przetwornik zakończył swój żywot. Firma starała się w tym wypadku uzyskać jak największą skuteczność przy stosunkowo niewielkim natężeniu pola magnetycznego w dość szerokiej szczelinie. Wykonano więc bardzo lekką, cienką membranę i cewkę nawiniętą drutem aluminiowym, co w efekcie dało bardzo małą jak na gł. 15″ masę układu drgającego. Takie podejście musi jednak wpływać na pogorszenie niezawodności, o czym świadczą bardzo podobne uszkodzenia innych głośników wykonywanych wg. podobnych założeń, nie tylko produkcji JBL. Katalogowo głośnik charakteryzuje się dużą skutecznością i stosunkowo wysokim rezonansem własnym i oczywiście teoretycznie można by się pokusić o jak najwierniejsze powtórzenie tych właściwości, ale wymagałoby to wykonania o wiele lżejszej membrany, niż te, które standardowo stosuje firma PMP, co oczywiście w przypadku naprawy dwóch głośników nie wchodzi w grę. Tak więc zdając sobie sprawę  z ograniczeń technologicznych, postanowiłem nieco zmienić parametry tego głośnika, zachowując jednak identyczną wysokość cewki i zbliżoną rezystancję uzwojenia. Zastosowałem więc membranę jak na fotografii, którą używam m.innym do napraw głośników EV. Warto przy tej okazji dodać, że właśnie membrany głośników EV, np. o oznaczeniu EVM 15L, stosunkowo często ulegają identycznym uszkodzeniom mechanicznym, co pokazuję  przy okazji prezentacji naprawy tego głośnika. Jako dolny resor wykorzystałem wersję wykonaną jakiś czas temu specjalnie do głośników Vermona 3702 i jak widać na zdjęciu, pasuje idealnie. Oczywiście dwustronna cewka PMP zapewni większą moc nominalną niż oryginalna, a cały komplet naprawczy waży o 20g więcej niż fabryczny, co między innymi spowodowało obniżenie częstotliwości rezonansowej o ok. 20Hz. Mimo to, skuteczność pozostała dość wysoka, bo na poziomie ok. 98dB, a głośnik zdecydowanie lepiej zachowuje się w dolnej części pasma no i oczywiście membrana PMP nigdy nie ulegnie takim uszkodzeniom jak firmowa. Jak więc widać, kolejny przetwornik renomowanego producenta został z sukcesem zregenerowany w moim serwisie, choć nierówno sklejony obwód magnetyczny sprawił trochę problemów przy centrowaniu. Klient używa tych przetworników w oryginalnych monitorach JBL  i wielokrotnie mnie informował, że sprawują się doskonale (brzmieniowo znacznie lepiej niż oryginalne), a na jednej z imprez „niechcący” zasilono je mocą 2 x większą niż nominalna, określoną przeze mnie, a mimo to przetrwały. Warto zauważyć, że firma JBL wykorzystywała te same kosze i obwody magnetyczne do produkcji innych głośników, np. modelu o oznaczeniu M-252, a same kosze (które są wykonane w formie wtrysku z aluminium) używa do dziś, np. w głośnikach o oznaczeniu 275G, choć z innym obwodem magnetycznym i podwójną cewką wykonaną w technologii differential drive.

MACKIE –Fussion 1800S – 18″ (RCF)

Pokażę teraz przykład regeneracji głośników z logo firmy Mackie, pochodzących z czasów, gdy ta firma na pewien czas stała się właścicielem RCF-a. Oczywistym jest, że przedstawiony głośnik to produkt włoski, gdyż Mackie, jak wielu innych, znanych producentów, własnych głośników nie wytwarzało. Aktywne paczki Fussion cieszą się dobrą opinią na rynku, do czego z pewnością przyczyniły się przetworniki renomowanej firmy, do których nabycie oryginalnych kompletów naprawczych jest już jednak niemożliwe. Tak więc klient zwrócił się do mnie z pytaniem, czy podjąłbym się ich regeneracji. Po dostarczeniu jednej sztuki stwierdziłem, że posiadam wszystkie niezbędne podzespoły do tego celu, choć uznałem, że korzystniej  będzie zastosować dolne zawieszenie o większej niż oryginalna średnicy i dlatego wykonałem nowy model resora, idealnie dopasowany do oryginalnego kosza. Remontowany głośnik to klasyczny przetwornik niskotonowy, o grubym, 12mm nabiegunniku, solidnym koszu aluminiowym i masywnym, ferrytowym obwodzie magnetycznym, ze szczeliną o wielkości 2mm. Dodatkowe chłodzenie cewki zapewniają podkładki dystansowe między nabiegunnikiem i koszem, tworzące szczelinę powietrzną, co jest rozwiązaniem prostym, a jednocześnie skutecznym. Taka szczelina powoduje również mniejszą „kompresję” powietrza pod zawieszeniem, która może wpływać na charakterystyki mechaniczne układu drgającego przy większych amplitudach wychyleń membrany.  Przyznam, że takie głośniki, choć mają już swoje lata, naprawiam zawsze z przyjemnością, bo wiem, że są warte włożonej w nie pracy i że po regeneracji z pewnością będą pracować bezawaryjnie przez kolejnych kilkanaście lat.

Ponieważ kilka razy pokazywałem już  cewki, wykonywane przeze mnie do zastosowań w profesjonalnych głośnikach dużej mocy, ograniczę się tylko do przypomnienia, że opracowana w firmie PMP oryginalna technologia ich wykonywania gwarantuje najwyższą możliwą do osiągnięcia niezawodność i trwałość.  Wszystkie pozostałe komponenty użyte do naprawy w serwisie PMP są dobierane i optymalizowane pod kątem konkretnego przetwornika, tak, aby po regeneracji uzyskać parametry nie gorsze niż oryginalne, a w wielu przypadkach lepsze.  Poniżej zamieszczam galerię zdjęć z opisami, dzięki którym można łatwo zapoznać się z kolejnymi etapami prac remontowych. Jak widać, udało się w znacznym stopniu zachować oryginalny wygląd głośnika, gdyż zastosowałem gładką, głęboką membranę własnej produkcji oraz dwufałdowy resor, podobny do produktu RCF. Częstotliwość rezonansowa głośnika po naprawie to 37Hz, rezystancja cewki 5.6 Ohma, a skuteczność mierzona szumem różowym w paśmie ograniczonym do 2kHz to ok. 97dB. Moc określam na 800W RMS, co odpowiada danym katalogowym firmy Mackie.

Na koniec dodam, że kilka z dostarczonych głośników było już wcześniej naprawianych przez jakiegoś amatora i na dwóch zdjęciach pokazuję wykonaną przez niego cewkę na aluminiowym karkasie i „fachowo” wklejony kołpak osłonowy.

McCauley/EVM – 15″ i 18″

W swoim czasie dość popularne w Polsce były głośniki produkowane w byłym Związku Radzieckim, znane pod nazwą McCauley lub EVM. Wokół tych przetworników narosło sporo mitów, więc pomyślałem sobie, że warto je rozwiać i wyjaśnić na przykładach, co oferowały firmy  zza naszej wschodniej granicy i czy warto te głośniki regenerować.

Te głośniki trafiały już dawniej do mojego serwisu, ale przeważnie jako pojedyncze egzemplarze, więc swoje zdanie na ich temat miałem, jednak dopiero dostarczenie do naprawy jednorazowo większej partii tych przetworników, pozwoliło mi na jednoznaczną ocenę ich wartości. Jeśli miałbym więc ocenić je bardzo skrótowo, to powiem, że zastrzeżeń nie mam jedynie do użytej w nich zachodniej membrany (jednak z wyłączeniem zawieszeń). Cała reszta to „radosna twórczość” różnych tamtejszych „majsterkowiczów” i klasyczny przykład bezmyślnego kopiowania rozwiązań zagranicznych z użyciem podzespołów, które z oryginalnymi wzorcami nie mają wiele wspólnego. Wręcz podręcznikowym przykładem są stosowane w nich cewki,  w Rosji znane  pod nazwą „katuszka w kożuchie” co tłumaczy się jako cewka w kożuchu (w futrze). Z tego dziwoląga śmieją się nawet sami Rosjanie, oczywiście ci, którzy wiedzą, w czym tkwi ich największa słabość. Mówiąc ogólnie, jest to cewka nawinięta na karkasie z włókna szklanego, płaskim drutem na sztorc, ale w taki sposób, że patrząc od strony trzpienia obwodu magnetycznego nie ma karkasu, ale za to obejmuje on ściśle uzwojenia od drugiej strony i to zarówno na całej ich wysokości, jaki i na obu bokach. Taką cewkę wykonuje się bardzo prosto i szybko, po prostu nakładając warstwę włókna na nawinięte bezpośrednio na oprawkę uzwojenie i następnie poddając je obróbce termicznej, w trakcie której materiał karkasu zaciska się na uzwojeniu, szczelnie przykrywając zwoje z 3 stron. Podstawową jej wadą jest dużo gorsze chłodzenie i stąd ten „kożuch”. Dodatkowo używano bardzo grubego karkasu (0.4mm) co przy wąskiej szczelinie (max 1.6mm) jeszcze pogarszało chłodzenie. W efekcie wszystkie cewki dostarczonych do naprawy głośników był mocno przegrzane, co można zobaczyć na fotografii. Jednak taka konstrukcja ma jedną, trochę przypadkową zaletę, a mianowicie taką, że wykonana w ten sposób cewka raczej się nie rozsypie, czego nie można powiedzieć o tych, które wykonał jakiś domorosły naprawiacz, do którego trafiło kilka tych głośników, zanim dostarczono je do mnie. „Fachowiec” użył kaptonu, a efekty tak przeprowadzonej naprawy również pokazuję na fotografiach. Przegrzewanie się cewek mogło być również spowodowane złej jakości górnym zawieszeniem, które nie było w stanie utrzymać membrany w ryzach przy większej mocy, co powoduje wychodzenie cewki poza pole magnetyczne. Zaś dolne resory w większości dostarczonych egzemplarzy „siadły”, co powodowało, że głośniki pracowały „w jedną stronę” i oczywiście doświadczony użytkownik słyszał, że coś z nimi jest nie tak, choć pozornie były sprawne, tj. nie spalone i bez widocznych uszkodzeń mechanicznych. Na domiar złego wszystkie te głośniki mają cienki górny nabiegunnik, bo zaledwie 7 mm, co oczywiście nie pozwala na stosowanie dłuższych uzwojeń cewek, więc głośnik już z założenia jest niepoprawnie skonstruowany, jeśli chodzi o pracę na niskich częstotliwościach z dużymi amplitudami. Oryginalne cewki w dostarczonych głośnikach miały wysokość 20mm ( oprócz jednej, która miała 17mm), a skądinąd wiem, że stosowano w nich cewki z jeszcze wyższym uzwojeniem (28mm) co jest już kompletnym nieporozumieniem.

Jeśli chodzi o obwody magnetyczne, to ich  zaletą jest mocowanie wkrętami na przelot przez magnes i podtoczenie  nabiegunnika w celu dokładnego spasowania do otworu w koszu, co pozwala na zdjęcie obwodu bez demontażu membrany. Jednak we wszystkich dostarczonych do naprawy głośnikach galwaniczne pokrycie tego nabiegunnika zamieniło się w biały, pylący proszek i po jego usunięciu ukazała się „żywa” nie pokryta niczym stal. Ta korozja pokryła również sprężynowe przyłącza, co  też można zobaczyć na zdjęciu. Nawet kosze, pozornie wyglądające na przyzwoite, bo wykonano je w technologii wtrysku ciśnieniowego, posiadały „ukrytą” wadę, która doprowadziła mnie do szewskiej pasji. Otóż spośród kilkunastu dostarczonych do serwisu przetworników, tylko 3 miały identyczną wysokość wewnętrzną, a w pozostałych różnice dochodziły do 3 mm, co też pokazuję na fotografiach. Dla porównania podam, że kosze PMP, które firma odlewała w dużo prymitywniejszej technologii „piaskowej” poddawane były następnie obróbce tokarskiej i dopuszczalna odchyłka tego wymiaru określana była na 0.2 mm. Ponieważ raczej nie ma możliwości, żeby takie różnice powstawały w procesie wtrysku, domyślam się, że winna jest obróbka tokarska, której zapewne poddawane były fragmenty kosza.  Tak czy owak to fatalna niedoróbka, bo tak duże odchyłki powodują, że nie można wykonać „seryjnie” kilkunastu kompletów naprawczych, tylko należy wklejać cewkę w membranę pasując ją do poszczególnych koszy, co oczywiście znacznie spowalnia i komplikuje czynności serwisowe i przyznam się, że taka sytuacja zdarzyła mi się po raz pierwszy, jeśli chodzi o większą partię jednakowych głośników. Całe szczęście, że odpowiednio wcześnie zwróciłem na to uwagę, bo w przeciwnym wypadku byłby niezły „kryminał”, gdyż ustawienie cewki idealnie symetrycznie w stosunku do nabiegunnika ma fundamentalne znacznie dla poprawnej pracy głośnika. Jeśli te głośniki fabrycznie były montowane bez uwzględnienia tych różnic (czego niestety nie sprawdziłem, ale można domniemywać, że tak) to oznacza, że producent lekceważył sobie podstawowe zasady obowiązujące przy produkcji głośników, nie tylko tych do użytku estradowego.

Dodam jeszcze, że oprócz partii głośników 18″ trafiło do mnie kilka 15″ i w jednym z nich (EVM) uzwojenie było co prawda nawinięte drutem płaskim, ale nie na sztorc, tylko w dwóch warstwach na płasko. To już zupełna „aberracja” ale znam ten leningradzki „patent” od dawna, więc specjalnie się nie zdziwiłem. Za to w niemal identycznych głośnikach 15″ ale z logo McCauley, cewki były już tradycyjne, czyli „w kożuchu”. Nie zdziwiła mnie również w części głośników linka doprowadzająca prąd od zacisków do cewki o grubości około 0.5mm, no ale pewnie akurat grubszej nie mieli na stanie. Jeśli miałbym „na siłę” doszukiwać się jakichś pozytywów w tych wyrobach, to należy do nich identyczna średnica wszystkich trzpieni obwodów magnetycznych, niezależnie od średnicy głośnika i nazwy firmowej, co pozwala na stosowanie jednej oprawki do nawijania wszystkich cewek. Jak wspomniałem, klasowa jest w tych głośnikach jedynie membrana, prawdopodobnie importowana z Anglii, która po wielu latach nie wykazuje śladów zużycia, w czym przypomina membrany produkowane przez firmę PMP.

Jak więc wykazałem na konkretnych przykładach, dostarczone do mojego serwisu  głośniki firm McCauley i EVM to produkty  wykonane w taki sposób, że trudno oceniać je jako wyroby w pełni profesjonalne. „Chorują” na typowe bolączki produktów z byłego ZSRR, gdzie spory potencjał produkcyjny zderzał się niechlujstwem i brakiem powtarzalności parametrów, ale również stosowano w nich jedyne  w swoim rodzaju „patenty”, jakby ktoś koniecznie chciał udowodnić swoją oryginalność, zamiast stosować rozwiązania sprawdzone przez innych producentów. Co gorsza, część z tych głośników „na bezczelnego” udawała produkty „made in USA” choć potem  przyczepiano do nich naklejki z napisem „made in Petersburg”, czy wreszcie „made in Europe”. Oczywiście żadne z nich nie mają nic wspólnego z Ameryką, a z Europą tylko wtedy, jeśli uznamy,  że Rosja należy do krajów europejskich. Co prawda w porównaniu z częścią obecnie oferowanej  „chińszczyzny” z pewnością wygrywają, ale doprowadzenie uszkodzonych egzemplarzy do pełnej sprawności to spore wyzwanie i za chwilę pokażę, w jaki sposób można przywrócić tym głośnikom pełną sprawność i jak spowodować, żeby spisywały się lepiej, niż kiedykolwiek.  Ale najpierw kilka zdjęć pokazujących stan przetworników, które trafiły do mojego serwisu:

Kontynuując temat naprawy chciałem na początek skupić się na opisie działań, które podjąłem w celu przywrócenia im pełnej sprawności, a muszę przyznać, że to zadanie okazało się o wiele trudniejsze, niż inne remonty tego typu. Wspomniałem już o różnej wysokości koszy, ale pewnym wyzwaniem był również taki dobór średnicy drutu nawojowego, aby móc uzyskać maksymalną możliwą moc w sytuacji, gdy obwód magnetyczny ma wąską szczelinę. Pole manewru jest w tej sytuacji bardzo małe, bo zbyt gruby drut uniemożliwi wycentrowanie, a zbyt cienki ograniczy moc przetwornika.  Gdy szczelina jest wąska, obwód musi być sklejony z „setkową” dokładnością i musi być idealnie czysty. Niestety, w głośnikach które naprawiałem tak nie było i dlatego montaż wcześniej wykonanych kompletów naprawczych zajął mi 2 x więcej czasu niż zazwyczaj na to poświęcam. Mimo, że cewki zachowały w zasadzie swoją strukturę mechaniczną, to niektóre z nich pod wpływem wysokiej temperatury „puściły sok” i te zanieczyszczenia dość mocno przylegały do nabiegunników. Dwie z nich nawet  lekko się wybrzuszyły od strony zewnętrznej, co w zasadzie nigdy nie powinno mieć miejsca w przypadku stosowania karkasu z włókna szklanego i jeśli chodzi o cewki PMP, to nie zanotowałem takiego przypadku ani razu.

Dla celów poglądowych zadałem sobie trud pomiaru pola przekroju płaskiego drutu stosowanego w oryginalnych cewkach, aby zorientować się, jakie możliwości miały głośniki w wykonaniu „fabrycznym”. Następnie przeliczyłem uzyskane wyniki na drut okrągły i sprawdziłem, jakiej grubości cewka powstanie po wykonaniu takiego uzwojenia. Dzięki temu, że moje karkasy z włókna szklanego mają grubość zaledwie 0.15mm, okazało się, że grubość nawijanej dwustronnie cewki niemal idealnie odpowiada parametrom cewki oryginalnej, która jak przypominam, nawijana jest drutem płaskim na sztorc. Stosując identyczny przekrój drutu w cewce dwustronnej, uzyskujemy automatycznie większą moc, z uwagi na znacznie lepsze warunki chłodzenia, choć w tym wypadku ograniczeniem jest słaby przepływ powietrza wokół cewki, z powodu małej szczeliny. Dlatego po naprawie nie podaję większej mocy, niż ta, którą rzekomo definiował producent, czyli 600W.  Przy okazji naprawy wyliczyłem, że również ilość zwoi będzie niemal identyczna, co ma wpływ na parametr BL. Zazwyczaj jest tak, że cewki nawijane drutem płaskim charakteryzują się nieco większym „upakowaniem” zwojów na danej wysokości uzwojenia, ale w tym przypadku płaski drut był dość „tłusty” i dlatego różnica w ilości zwojów jest pomijalna. Ponieważ jednak moja cewka jest o 3 mm niższa niż oryginalna, to ilość zwoi znajdujących się bezpośrednio w polu magnetycznym będzie większa. Wykonałem niższą cewkę mając na uwadze fakt, że głośnik ma cienki górny nabiegunnik i w tej sytuacji zbyt wysoka cewka jest błędem w sztuce. Oczywiście można „na siłę” zwiększać wysokość uzwojenia, licząc na uzyskanie większej amplitudy ruchów membrany, ale efekty takich działań bywają  bardzo niekorzystne, szczególnie wówczas, gdy wykorzystujemy pełną moc głośnika.

Oczywiście należało również dobrać odpowiednią rezystancję cewki, szczególnie mając na uwadze fakt, że klient łączy 3 takie głośniki równolegle. Jak więc widać, przy wykonywaniu takich napraw należy uwzględnić bardzo wiele czynników i wymagają one dużego doświadczenia, bo w przeciwnym wypadku efekty działań „naprawiaczy” mogą być takie, jak na pokazanych wcześniej przykładach. Na zdjęciach poniżej można zobaczyć poszczególne etapy regeneracji i dodam, że na fotce cewek na pierwszym planie znajdują się dwie inne cewki, o średnicy 4.5″, przygotowywane do naprawy głośników Beyma. Zwracam również uwagę na porównanie dwóch górnych zawieszeń, bo choć na zdjęciu tego nie widać, to mój resor jest nieporównywalnie lepszej jakości niż oryginalny, choć dla laika mogą one wyglądać podobnie. Jednak wystarczy wziąć oba w palce i porównać choćby grubość tkaniny, jej sztywność i strukturę, aby zrozumieć w czym rzecz i podobnie jest  z dolnym zawieszeniem. Tak więc cały zestaw naprawczy wykonany z podzespołów PMP będzie charakteryzował się o wiele większą „kulturą pracy”, na którą składa się m.in. zdolność do tłumienia drgań. Przy okazji zastosowałem większe niż oryginalne kołpaki osłonowe, co przyczyni się nie tylko do lepszego usztywnienia dolnej części membrany, ale również do lepszego chłodzenia cewki. Jeśli chodzi o obwody magnetyczne, to wszystkie zostały mechanicznie oczyszczone z białego nalotu i pomalowane  lakierem bezbarwnym, bo w tej sytuacji to jedyny sposób, aby jakoś zabezpieczyć je przed rdzewieniem. Dane techniczne po naprawie podane są na firmowej naklejce remontowej. Dodam jeszcze dla zainteresowanych, że przy pomiarze szumem różowym w paśmie ograniczonym do 2.5kHz, mocą 1W z odległości 1m,  głośniki uzyskują ok. 97dB. Na ostatnim zdjęciu w galerii pokazuję dla porównania głośnik 15″ McCauley i oryginalny JBL. Od razu widać, że kosz McCauley to praktycznie kopia JBL, ale wynika to również z faktu, że oryginalne McCauley (czyli made in USA), też miały bardzo wiele wspólnego z JBL, jeśli chodzi o rozwiązania konstrukcyjne.

Podsumowując temat powiem, że w przyszłości niechętnie będę się podejmował napraw takich głośników, a jeśli nawet, to wyłącznie po pełnym ich demontażu i sprawdzeniu, czy remont nie będzie zbyt pracochłonny i co za tym idzie,  zbyt kosztowny. Ta uwaga dotyczy zresztą wszystkich głośników, które potencjalnie mogą trafiać do mojego serwisu, bo jak pokazuje praktyka, żadne, nawet najbardziej znane logo nie gwarantuje, że głośniki będzie można zregenerować w „normalnym trybie” a  dodatkowe utrudnienia, które czasem trudno jest przewidzieć,  muszą wiązać się ze wzrostem kosztów usługi.

PEAVEY – Black Widow-15″

Firma Peavey stosuje ciekawe rozwiązanie kwestii wymiany kompletów naprawczych, którą to czynność w przypadku tych głośników może wykonać praktycznie każdy, o ile oczywiście zakupi taki firmowy komplet, który stanowi jedną całość zmontowaną na koszu. Wystarczy wówczas odkręcić obwód magnetyczny, który jest mocowany wkrętami na wylot do kosza i zamocować na nim nowy kosz z membraną, cewką i zawieszeniami. Taki głośnik, już po naprawie, pokazuję na dwóch zdjęciach poniżej :

 

Na kolejnej fotografii widać zdewastowaną membranę, która w tym przypadku była powodem uszkodzenia przetwornika. Warto tutaj zatrzymać się na chwilę nad jedną kwestią: otóż niektórym użytkownikom wydaje się, że skoro głośnik ma średnicę 15″ to jest to głośnik typowo basowy. Otóż nic bardziej błędnego !! Ten model Black Widow jest głośnikiem średniotonowym, o czym właśnie świadczy zastosowanie bardzo cienkiej i lekkiej membrany, która kompletnie nie sprawdzi się w zastosowaniach typowo basowych. Inna sprawa, że jej jakość jest moim zdaniem znacznie gorsza, niż pozostałych elementów  głośnika, a mówię to jako ktoś, kto ma o membranach spore pojęcie. Proszę zauważyć, że cewka jest nieuszkodzona, a destrukcji uległa właśnie membrana, choć bardzo możliwe, że właściciel tego głośnika przyczynił się do tego w decydującym stopniu.

     

Na zdjęciu po prawej pokazuję, jak wygląda dolne zawieszenie w naprawionym głośniku i zwracam uwagę na strukturę tkaniny, dzięki której (i dzięki impregnatom ) resor zachowuje się tak, jak powinien pracować  w głośniku estradowym dużej mocy.

Naprawa, którą wykonałem, w zasadniczy sposób zmieniła parametry tego przetwornika, bo zachowując nadal wysoką sprawność, będącą wynikiem sporego pola magnetycznego w wąskiej szczelinie, uzyskałem zdecydowanie lepsze parametry dla przetwarzania niskich częstotliwości, dzięki użyciu membrany o zupełnie innej charakterystyce. Ta membrana nigdy nie ulegnie takiemu uszkodzeniu jak oryginalna i będzie służyć do „końca życia” tego głośnika. Nie pokazuję już w tym przypadku cewki, bo oczywiście znów jest  wykonana tak, jak wszystkie cewki PMP. Mogę tylko na koniec podać, że po remoncie częstotliwość rezonansowa głośnika wynosi 40Hz, a skuteczność mierzona w warunkach „domowych”, bez obudowy, szumem różowym, w paśmie ograniczonym od 40Hz do 8kHz, wyniosła 99 dB, co jest znakomitym wynikiem.

PMP – 15B,  18B

Do serwisu PMP sporadycznie trafiają również własne głośniki, choć zdecydowanie najrzadziej ze wszystkich firmowych przetworników, które mam okazję regenerować. Sądzę, że nie wynika to wyłącznie z faktu, że jest ich zdecydowanie mniej na rynku, niż wyrobów bardziej znanych firm i co ciekawe, są to przetworniki o co najmniej kilkunastoletnim „stażu estradowym”. Ta ostatnia uwaga dotyczy również głośników, które teraz zaprezentuję. Były one  wyprodukowane prawdopodobnie jeszcze w ubiegłym wieku albo na początku tego stulecia i nie potrafię podać dokładnej daty dlatego, że 4 z nich zostały zamontowane w paczkach innego producenta. Ich cechą charakterystyczną są nietypowe rozmiary cewek, która mają średnicę 85mm (przy średnicy magnesu 22o mm). Takie rozwiązanie zostało wówczas zastosowane dlatego, że dzięki niemu mogłem skręcić oba nabiegunniki trzema wkrętami, które mieściły się między cewką, a wewnętrzną średnicą ferrytu. Trzy mosiężne wkręty widoczne są na ostatnim zdjęciu  w galerii i zwracam uwagę na fakt, że nie są to wkręty mocujące obwód do kosza, gdyż ten mocowany jest za pomocą 4 oddzielnych wkrętów M6. To rozwiązanie dodatkowo wzmacnia sklejony obwód i przez jakiś czas było stosowane przez firmę, ale potem z niego zrezygnowałem, gdyż uznałem, że lepiej będzie stosować standardową cewkę 4″. Zwracam również uwagę na duże natężenie pola magnetycznego w szczelinie (1.35T), uzyskane dzięki wysokiej klasy ferrytowi produkcji krajowej firmy Ferpol i zastosowaniu stali Armco, wielokrotnie droższej niż typowe stale niskowęglowe, stosowane w produkcji głośników. W tamtych czasach wykonywałem również cewki nawijane drutem płaskim na sztorc i właśnie takie zastosowane były we wszystkich tych głośnikach. Jeśli chodzi o przetworniki 15″, to zamontowane były parami po 2 szt. w paczkach firmy Pol-Audio i szczerze mówiąc pojęcia nie mam, jak do nich trafiły. W każdym bądź razie grały od mniej więcej 20 lat i obecny właściciel (bodaj trzeci) pewnie nigdy by do mnie nie trafił, gdyby nie to, że pewnego razu zostawił aparaturę w lokalu „po opieką” młodego DJ-a. Ten okazał się tak „zdolny” że spalił wszystkie 4 w ciągu jednej nocy i na zdjęciach można zobaczyć jak wyglądają cewki po imprezie, a od siebie dodam, że temperatura w nich była tak wysoka, że „zniknęła” izolacja drutu nawojowego na części uzwojenia. A najciekawsze w tym jest to, że te głośniki nadal grały, choć zdecydowanie gorzej. Jednak jak widać, karkasy wykonane z włókna szklanego przetrwały, a gdyby były wykonane z innego materiału, nie byłoby czego zbierać i doszła by dodatkowa praca w postaci wydłubywania drutu ze szczeliny. Zwracam uwagę na fakt, że zarówno membrany jak i zawieszenia wszystkich sześciu głośników dostarczonych do naprawy nie wykazują żadnych uszkodzeń i wyglądają niemal jak nowe, co pozwoliłoby je wykorzystać powtórnie, gdyby ktoś chciał jedynie przewinąć cewki. Jednak taką „partyzantką” firma PMP się nie zajmuje i zawsze w przypadku dostarczenia głośników do remontu wymieniany jest cały komplet naprawczy.

Teraz krótko o naprawie:

Wszystkie głośniki wyposażyłem w najbardziej zaawansowaną wersję cewek PMP, o których już wielokrotnie pisałem. Przypomnę tylko, że wersja dwustronna umożliwia również uzyskanie większej mocy przy danej średnicy cewki i dlatego głośniki wykonane dawniej jako nominalnie 400W, spokojnie można teraz traktować jako przetworniki o mocy co najmniej o 100W a nawet 200W większej. Jeśli chodzi o gł. 15″, to otrzymał inną niż pierwotnie membranę, gdyż wersji gładkiej nie produkuję już od dawna, ale nowy model oczywiście doskonale pasuje do kosza PMP sprzed 20 lat. Inne są również oba górne zawieszenia, gdyż one również ewoluowały przez lata i obecnie preferuję wersję dwufałdową o dużym skoku, wykonaną ze specjalnej tkaniny o doskonałych własnościach mechanicznych i oczywiście odpowiednio impregnowanej, co też dobrze widać na fotografiach. Dodatkowo w głośniku 15″ zastosowałem dolny resor o większej średnicy, gdyż konstrukcja kosza na to pozwala.

Uważam, że te głośniki po remoncie reprezentują jeszcze wyższą klasę niż wersja pierwotna i przy poprawnej eksploatacji być może nawet mnie przeżyją, choć nie wiem, czy powinienem sobie tego życzyć. A na koniec tradycyjnie już zapraszam do obejrzenia galerii zdjęć, gdzie na początku pokazuję przetworniki w stanie w jakim do mnie dotarły (4 zdjęcia) a następnych kilka fotek obrazuje stan po naprawie.

RCF – 15″

Kolejnym, ciekawym przykładem naprawy głośnika w serwisie PMP, będzie przetwornik znanej firmy RCF, wymontowany z aktywnego subwoofera tego producenta o oznaczeniu ATR 905 -AS, który wg. danych katalogowych dysponuje mocą 1000W rms. Ogólny wygląd tego przetwornika pokazuję na fotografii i łatwo zauważyć, że  posiada on jedynie małą, firmową naklejkę  z oznaczeniem,  które chyba nie występuje w „oficjalnym” katalogu RCF. Jednak trzeba wiedzieć, że firmy, które produkują zarówno głośniki jak i zestawy głośnikowe, często nie montują w nich typowych wyrobów „katalogowych” tylko właśnie głośniki o własnych oznaczeniach, a bywa również tak, że po wyjęciu głośnika z takiej paczki okazuje się, że jest on całkowicie „anonimowy”. Uważam to za złą praktykę, choćby właśnie z punktu widzenia serwisowego, no ale jak już wcześniej wspomniałem, firmy zainteresowane są wyłącznie sprzedażą własnych kompletów naprawczych i widocznie wychodzą z założenia, że w tej sytuacji nie ma potrzeby podawania szczegółowych danych bezpośrednio na przetworniku.

To tyle dygresji, a teraz wracam już do opisu awarii i podjętych czynności naprawczych. Poruszenie membraną dało jasną informację, że coś stało się z cewką, gdyż można było wyczuć wyraźny opór i zacieranie. Po zdemontowaniu kołpaka osłonowego ukazał się widok, jak na fotografii poniżej, po lewej stronie.

Druga fotografia pokazuje zdemontowaną membranę i cewkę, która uległa całkowitej destrukcji, mimo, że jest nawinięta dwustronnie, na karkasie z włókna szklanego. Tak dzieje się najczęściej wtedy, gdy wzmacniacz ulega awarii i na jego wyjściu pojawia się duże napięcie stałe, co powoduje maksymalne wychylenie membrany  w jedną stronę i przy braku chłodzenia następuje bardzo szybkie przegrzanie i spalenie uzwojeń. Inną możliwą przyczyną jest sytuacja, w której użytkownik (np. „nawiedzony” DJ) nadmiernie forsuje korekcję basów, przy jednoczesnym wykorzystaniu maksymalnej mocy wzmacniacza. Jeśli dodatkowo taki wzmacniacz nie ma wbudowanego układu limitera, to na jego wyjściu pojawiają się sygnały prostokątne, których głośniki bardzo nie lubią. Jeśli jednak wzmacniacz jest sprawny  i nie było błędów eksploatacyjnych, to można czasem wysnuć wniosek, że po prostu moc głośnika nie jest dostosowana do mocy końcówki (jest za mała) i przy długotrwałej pracy na pełnej mocy wzmacniacza cewka ulega uszkodzeniu.

Ponieważ na  cewce była ręcznie naniesiona data produkcji, pozwoliło to ustalić, że głośnik ma ok. 3 lat i zalicza się do nowej generacji produktów RCF. W przypadku tych głośników w zasadzie jedyną opcją naprawy jest wymiana całego kompletu naprawczego, gdyż nowoczesne, „ekologiczne” kleje użyte do mocowania zawieszeń nie poddają się działaniu rozpuszczalników i bardzo trudno jest je zdemontować bez uszkodzenia membrany i dolnego resoru. Jak już wspomniałem, w głośniku wykorzystano profesjonalną, dwustronna cewkę, której byle naprawiacz nie jest w stanie zastąpić pełnowartościowym zamiennikiem. A tylko taka cewka gwarantuje uzyskanie przez głośnik fabrycznej mocy znamionowej. Ale na szczęście właściciel sprzętu dokonał dobrego wyboru i wysłał uszkodzony głośnik do mnie, a ja pokażę teraz ze szczegółami, jak wywiązałem się niełatwego zadania.

Najpierw sprawdziłem, czy moja wersja płaskiej membrany 15″, którą od kilkunastu lat stosuję przy naprawach takich głośników jak np. starsze wersje JBL, będzie pasowała do nowego kosza RCF. Okazało się, że pasuje niemal idealnie, oczywiście w połączeniu z dolnym resorem o odpowiednich parametrach. Następnie sprawdziłem średnicę trzpienia i okazało się, że dysponuję oprawką, na której mogę nawinąć dwustronną cewkę, o parametrach identycznych jak firmowa. Pisząc „identyczne”, mam na myśli rodzaj karkasu i jego wysokość, sposób nawinięcia uzwojeń oraz średnicę drutu nawojowego i wynikającą z tego wprost wysokość uzwojenia. Nie znam danych katalogowych tego głośnika, ale wg.  standardów PMP, zastosowana cewka (zarówno moja jak i firmowa) ma około 500W rms, gdyż jest wykonana z bardzo dobrych materiałów, a kosz posiada dodatkowe chłodzenie w postaci otworów między nim, a obwodem magnetycznym. Oczywiście w krótkim impulsie może zapewne wytrzymać kilowat i więcej, ale do precyzyjnego i rzetelnego określenia konkretnej wartości mocy, należałoby przeprowadzić badania „niszczące”, a tego oczywiście robić nie będę.

Po wklejeniu cewki  za pomocą specjalnego przyrządu, który pozwala na zachowanie idealnej prostopadłości i osiowości stosunku do membrany, uzyskałem komplet naprawczy, który prezentuję na poniższym zdjęciu, dla porównania z wymontowanym oryginałem:

Przy okazji zważyłem oba komplety i okazało się, że mój ma niemal co do grama identyczną masę jak firmowy, co też może mieć czasem znaczenie, gdy chodzi o parametry głośnika, np.  o jego skuteczność. Pozostało więc już tylko wklejenie nowego kompletu naprawczego w kosz, doklejenie kołpaka osłonowego cewki, montaż uszczelek na krawędzi górnego zawieszenia i odczekanie, aż kleje zwiążą, aby móc dokonać podstawowych pomiarów i ostatecznej kontroli poprawności pracy głośnika, który po remoncie wygląda tak:

A tutaj widok fragmentu membrany i zawieszenia dolnego w powiększeniu:

Uważny czytelnik być może dostrzeże, że dolny resor jest jakby podwójny, ale to tylko pozory. Pozostawiłem bowiem na koszu tylko wąski fragment oryginalnego resora, który był tak mocno przyklejony, że nie było sensu z nim „walczyć” i do tego materiału przykleiłem moje zawieszenie. Zazwyczaj staram się czyścić kosze z pozostałości starych podzespołów do „gołego” metalu, bo zdaję sobie sprawę z faktu, że np.przyklejenie resoru do warstwy starej farby może spowodować, że gdy ta farba się z czasem złuszczy się i odpadnie, razem z nią odpadnie również zawieszenie, a to nieuchronnie  prowadzi do destrukcji głośnika.

Naprawa tego przetwornika zajęła mi cały dzień roboczy, dłuższy niż „standardowe” 8 godzin i oczywiście do kosztów robocizny należy doliczyć koszt  wszystkich tych materiałów, które wytwarzam na własne potrzeby do celów serwisowych. Ocenie czytelników i oczywiście klienta  pozostawiam, czy tak zregenerowany głośnik może w pełni zastąpić oryginalny produkt szacownej firmy RCF, do której pracowników mam tylko jedną uwagę :

Jeśli już stosujecie koszulki termokurczliwe do zabezpieczania końcówek przewodów w miejscu ich mocowania do zacisków głośnika, to warto jednak, żeby tę licę starannie przylutować, bo w tym egzemplarzu jeden przewód trzymał się praktycznie tylko dzięki koszulce, a cyny była tam jedynie śladowa ilość. A tak w ogóle, to bardzo sobie cenię firmę  RCF i zawsze uważałem, że to jedne z najlepszych głośników na rynku. Przynajmniej,  jeśli chodzi o moje doświadczenia z lat dawno minionych.

RFT – L3702-16″ i inne RFT o średnicy 12″

Opisany poniżej głośnik z pewnością znany jest muzykom starszej daty, bo „za komuny” był  dość popularny w w naszym kraju, podobnie jak wiele innych wyrobów firmy Vermona. Występuje on również pod nieco innymi oznaczeniami, np. dla wersji 4 Ohm. W późniejszych latach wyposażano go również w kosz, różniący się w tej części, gdzie mocowany jest magnes, ale takie głośniki tylko sporadycznie trafiały do mojego serwisu. Posiada ciśnieniowo odlewany kosz o nietypowej średnicy 402 mm (16″) do którego w swoim czasie wykonałem specjalną, zupełnie inną niż oryginalna membranę, oraz zawieszenie górne o odpowiedniej średnicy i rzecz jasna dopasowany do kosza resor dolny. Niejako „przy okazji” udało się zwiększyć  nominalną moc przetwornika do 200W RMS, dzięki zastosowaniu dużo wytrzymalszej cewki, gdyż to właśnie ten element decyduje o mocy głośnika. Normalnie takie „cuda” się nie zdarzają, ale akurat ten głośnik posiada solidny i bardzo dobrej jakości obwód magnetyczny o stosunkowo dużej średnicy cewki (2.5″). Ograniczeniem jest brak otworu chłodzącego w trzpieniu, ale pomocny jest w tym wypadku przepuszczalny dla powietrza, materiałowy (a nie papierowy) kołpak osłonowy cewki, który właśnie umożliwia odprowadzanie ciepła z cewki. Zapewniam (i może to potwierdzić liczna rzesza klientów) że tak przerobiona Vermona bije na głowę pod względem brzmienia i walorów użytkowych większość popularnych wyrobów klasy „budżetowej” oferowanych przez wielu znanych producentów i oczywiście jest bez porównania trwalsza. Każdy, kto skorzysta z możliwości regeneracji tego głośnika u mnie, jest zazwyczaj zachwycony efektem takiej przeróbki, a ja mam satysfakcję, że mój pomysł sprzed lat tak dobrze się sprawdził. W dawnych czasach, gdy poszła fama, że mam „patent” na jego modyfikację, trafiały do mnie te głośniki nawet fabrycznie nowe, z prośbą o przeróbkę, która dawała doskonałe rezultaty i sprawiała, że głośnik zyskiwał zupełnie nowe oblicze. Ciekawostką jest również to,  że nigdy nie zdarzyło się, aby jakikolwiek z tych głośników po regeneracji wrócił do mnie uszkodzony, co być może wynika nie tylko z faktu, że rzetelnie podchodzę do swojej pracy i stosuję najlepszej jakości komponenty, ale również z tego, że takie głośniki przeważnie dostarczają do naprawy muzycy „starej daty”, którzy wiedzą jak prawidłowo eksploatować sprzęt, aby służył długie lata. Informuję przy okazji, że ten głośnik dawniej wyposażany był również w inne, firmowe membrany PMP niż ta, która pokazana jest na zdjęciu, a także w inne zawieszenia górne. Obecnie wykorzystuję do jego regeneracji identyczne podzespoły jak do opisanego wcześniej głośnika Electro-Voice 15L (również cewka jest praktycznie taka sama), co sprawia, że brzmienie tych przetworników jest dość podobne, przy czym Vermona ma nieco słabszą skuteczność, ze względu na mniejszą indukcję w szczelinie obwodu magnetycznego (ok 1.T wobec 1.3 EV) i większą masę układu drgającego. Zainteresowanym mogę podać, że taki głośnik po remoncie ma częstotliwość rezonansową ok. 40Hz lub nieco mniej (oryginał ok. 65Hz ze względu na zastosowanie membrany typu PE, z resorem papierowym). Świetnie sprawdza się  jako głośnik  niskośredniotonowy, ponieważ jego pasmo przenoszenia sięga 4 kHz. Warto również zauważyć, że wiele  oryginalnych Vermon, mimo dobrego stanu wizualnego i nieuszkodzonej cewki, praktycznie nie nadaje się do użytku z uwagi na to, że dolny resor „siada”  i membrana nie ma żadnego ruchu w dół, a cewka w tej sytuacji nie znajduje się w osi nabiegunnika. Taki głośnik co prawda będzie się „odzywał”, ale to tylko pozory sprawności. Muszę jednak bardzo wyraźnie podkreślić, że w przeciwieństwie do wielu głośników, nawet najbardziej renomowanych firm, nigdy jeszcze nie trafił do mnie żaden przetwornik RFT z nierówno sklejonym obwodem magnetycznym, zardzewiałymi nabiegunnikami, czy jakąkolwiek wadą wynikającą z niechlujstwa producenta i z użycia materiałów kiepskiej jakości. I to mimo tego, że tych głośników naprawiłem  najwięcej, jeśli chodzi o jeden, konkretny model przetwornika danej firmy, bo z pewnością grubo ponad setkę. W tym wypadku użycie określenia „niemiecka jakość” jest jak najbardziej uprawnione, mimo, że jest to jakość z NRD.

Zachętą do skorzystania z możliwości regeneracji  modelu L3702 może być również to, że zazwyczaj dysponuję pewną ilością tych głośników „na wymianę”, co skutkuje tym, że klient od ręki otrzymuje naprawione głośniki, zostawiając w serwisie uszkodzone. No i dodatkowo, głównie z powodów „sentymentalnych”, utrzymuję cenę naprawy tego modelu na stałym poziomie od ponad 10 lat i jest ona  najniższa w moim serwisie, jeśli chodzi o głośniki o zbliżonej średnicy i z taką cewką.

Uwaga! Osoby, które posiadają takie głośniki i nie mają w planach ich renowacji informuję, że ewentualnie mogę je odkupić i zawsze można się do mnie zwrócić w tej sprawie.

A skoro już o produkcji z byłej NRD jest mowa, pokażę jeszcze inne głośniki tej firmy, które również sporadycznie naprawiam, korzystając oczywiście z własnych podzespołów. W galerii widoczne są dwa modele 12″ RFT, które mogę wykonywać w 3 wariantach:  Jako wersję CE (górny resor wykonany z tkaniny), wersję TC czyli zawieszenie górne jak w CE, ale z dodatkową tubką wysokotonową, oraz wersję typowo gitarową, czyli PE. Jeśli chodzi o wariant gitarowy, to taki głośnik  charakteryzuje się bardzo dużą, bo ok. 100dB skutecznością i znacznie większą mocą nominalną niż wersja fabryczna, dzięki zastosowaniu super wytrzymałej cewki, nawiniętej jak wszystkie cewki PMP na karkasie z włókna szklanego. Takiej technologii w głośnikach gitarowych prawdopodobnie nie stosuje żadna firma na świecie. Z kolei 3 rodzaje wytwarzanych przez PMP tubek wysokotonowych pozwalają na ich montaż w głośnikach z cewkami o średnicach od 30 do 51 mm i jako ciekawostkę pokazuję  w galerii jeszcze jedną fotkę, gdzie taka największa tubka zastosowana została do głośnika o średnicy 15″ z cewką o średnicy 2″. Dzięki takiemu rozwiązaniu pasmo przenoszenia rozszerza się  do ok. 12kHz i taki przetwornik może np. świetnie sprawdzić się w konstrukcji monitora odsłuchowego, jeśli komuś nie zależy szczególnie na przenoszeniu najwyższych częstotliwości.

Dodam jeszcze na koniec, że jeśli chodzi o produkty RFT/Vermona, Tesla, Tonsil i inne z dawnych czasów (również zachodnie), to naprawiam wyłącznie głośniki z koszami  aluminiowymi i solidnymi magnesami i nie zajmuję się serwisem (ani tym bardziej „skupem”) żadnych głośników z koszami blaszanymi, np. modelu RFT 3401 i podobnych. Wyjątek stanowią głośniki gitarowe, które zazwyczaj montowane są na takich właśnie koszach, choć i tutaj zdarzają się wyjątki, np. Scorpion f-my Peavey, czy stare modele EV. Jednak serwis głośników gitarowych to margines mojej działalności i zajmuję się takimi naprawami tylko w wyjątkowych przypadkach, czyli wówczas, gdy klientowi bardzo na tym zależy i jest w stanie zaakceptować moje warunki finansowe.

TONSIL – 15″ PRO

Co prawda bardzo sporadycznie, ale jednak zgłaszają się do mnie czasem klienci, posiadający estradowe głośniki Tonsil, w tym wersje określane jako profesjonalne, na firmowych koszach aluminiowych. O ile typowe, tanie „blaszaki” typu GD 30/30 i podobne są dla mnie bezwartościowe, a ich naprawa z punktu widzenia klienta jest zupełnie nieopłacalna, o tyle czasem mogę podjąć się naprawy tych „lepszych” Tonsili, ale chciałbym na konkretnym przykładzie pokazać, jakie wiążą się  z tym problemy. Opis tej naprawy zajmuje najwięcej miejsca ze wszystkich jakie tutaj zamieściłem nie dlatego, że uważam te głośniki za jakieś wyjątkowo ciekawe produkty, tylko dlatego, że na ich przykładzie mogę doskonale pokazać, jak nie powinno się projektować i produkować przetworników estradowych, tym bardziej, jeśli producent określa je mianem profesjonalnych. Z drugiej strony ten wpis po raz kolejny udowodni, że stosując lepsze technologie i dysponując odpowiednimi materiałami i wiedzą, niektóre głośniki można zregenerować w taki sposób, że pod każdym względem będą górowały nad „oryginałem”. Tak więc zapraszam osoby poważnie zainteresowane techniką głośnikową do dość długiej lektury, a pozostali mogą po prostu przeczytać jedynie podsumowanie.

Jakiś czas temu pojawił się u mnie właściciel większej ilości takich przetworników, produkowanych w różnych okresach, których wspólnym elementem był kosz i membrana, ale obwody magnetyczne wykonano w 3 różnych wariantach, z których dwa pokazuję na fotografii:

Trzeci głośnik,  podobnie jak ten z lewej strony, wyposażony był w magnes o śr. 180mm, ale pojedynczy i z tego co pamiętam, wentylowany. Wszystkie jednak mają cewkę 2.5″ (63mm), co pokazuję na zdjęciu poniżej:

Jak widać, jeden z obwodów (ten większy, na zdjęciu po lewej stronie)  jest nierówno sklejony (opisałem w mm różnicę w wielkości szczeliny) co powoduje nierównomierność rozkładu natężenia pola (też podaję ten parametr naniesiony flamastrem) i oczywiście sprawia, że prawidłowe wycentrowanie cewki jest w takim wypadku niemożliwe. Jeśli jednak przesunięcie nie jest duże, a szczelina nie jest zbyt wąska, to taka cewka może nawet nie ocierać  o nabiegunniki i bez demontażu trudno stwierdzić usterkę. Nierówno sklejone obwody stosunkowo często spotykam w mojej praktyce, no ale może właśnie dlatego, że takie głośniki łatwiej ulegają uszkodzeniom. W przypadku Tonsila mogę optymistyczne założyć, że pozostała partia posiadanych przez klienta głośników będzie pod tym względem w porządku, ale to można stwierdzić dopiero po demontażu wszystkich membran i dolnych resorów. Jednak o pewnej „nonszalancji” montażysty świadczy również fakt, że sam nabiegunnik także nie jest przyklejony symetrycznie do ferrytu, co wyraźnie widać, patrząc na obwód z góry. W tych modelach konstruktorzy chyba zapomnieli o chłodzeniu cewki i w obu odwodach brakuje otworu w trzpieniu, które to rozwiązanie jest od bardzo dawna stosowane w głośnikach estradowych większej mocy. Takie otwory chłodzące były stosowane niemal we wszystkich obwodach magnetycznych produkcji PMP od średnicy cewki 51 w górę i  to od samego początku ich wytwarzania. Po  prostu była to dla mnie „oczywista oczywistość”.

Tonsil zastosował również nieprzepuszczalną dla powietrza papierową osłonę cewki, więc  rozgrzane powietrze może wydostać się na zewnątrz jedynie przez pory w dolnym resorze, co zapewne dla nominalnej mocy 200W wystarczy, ale dość łatwo można było pokusić się o zdecydowanie  lepsze warunki chłodzenia, co w przypadku głośnika estradowego ma bardzo istotne znaczenie. O problemie z chłodzeniem w przypadku obwodów bez dodatkowego otworu wspominałem już przy okazji opisu remontu głośnika Vermona, więc teraz tylko pokażę dla porównania papierową osłonę Tonsil i moją, przepuszczalną dla powietrza, w tym wypadku o średnicy 12 cm, choć dysponuję ich pełną gamą, do każdej średnicy cewki.

Trzeba jednak zauważyć, że taka osłona służy wyłącznie do zabezpieczenia cewki przed dostawaniem się zanieczyszczeń i w żaden sposób nie usztywnia dodatkowo membrany, więc w sytuacji, gdy ta jest cienka i wiotka, nie spełni roli dodatkowego wzmocnienia. Natomiast trzeba dodać,  że głośnikach niskotonowych sztywne osłony papierowe są standardem.

Kolejna kwestia: stosowanie ferrytu o średnicy 220 mm do cewki 63 mm to zupełnie niepotrzebna rozrzutność i zbędne koszty,  bo podobne a nawet większe natężenie pola magnetycznego (a co za tym idzie i SPL głośnika) jak pokazane na zdjęciu po lewej,  można uzyskać przy zastosowaniu ferrytu o śr. 180-190mm, oczywiście odpowiednio projektując obwód i stosując dobrej jakości komponenty. Zaś jeśli założyć, że przy równej szczelinie natężenie pola w szczelinie cewki 2.5″ wynosić będzie ok 1.2T, to jest to bardzo słaby wynik przy zastosowaniu ferrytu 220mm. Ja osiągam natężenia pola w granicach 1.3 T przy obwodzie 0 średnicy 180mm i cewce 3″, czyli w obwodzie o rząd wielkości mniejszym i cewce o rząd wielkości większej. Taką wartość indukcji ma obwód Tonsil sklejony z dwóch magnesów o średnicy 180 mm (zdjęcie po prawej) i to przy mniejszej cewce.  Nie wiem z czego wynika ta „słabość” obwodów  Tonsil, ale przyczyn może być kilka: kiepskiej jakości ferryt, marna stal, czy wreszcie słabe namagnesowanie. Co prawda pokazane na zdjęciu natężenie pola 1.3T to „obiektywnie” przyzwoity wynik  i taki głośnik ma szansę posiadać dużą skuteczność, ale ja chciałem jedynie wykazać, że taką wartość można uzyskać znacznie mniejszym kosztem, przy okazji zmniejszając masę przetwornika.

Teraz słów kilka na temat kosza i membrany

Nie wiem co było w tym wypadku opracowane w pierwszej kolejności, ale zdecydowanie jeden element słabo pasuje do drugiego. Jak widać na załączonej fotografii, odległość od miejsca gdzie kończy się membrana do obwodu magnetycznego wynosi 30mm, a to oznacza, że albo kosz jest za głęboki, albo że membrana jest za płytka. Z mojego punktu widzenia ma miejsce to pierwsze, bo gdy próbowałem dopasować którąś z własnych membran, to najgłębsza miała identyczną wysokość jak firmowa Tonsil, co pokazuję na zdjęciu:

Moja membrana doskonale pasuje do wielu typów zachodnich głośników (jest w pewnym sensie „standardowa)  i zawsze odległość od jej skraju do magnesu jest zdecydowanie mniejsza, co pozwala na stosowanie krótszych karkasów cewek. Na ogół wystarcza, jeśli ta odległość wynosi ok. 10mm, max 15 mm, bo  raczej trudno sobie wyobrazić, aby membrana wychylała się 10 mm w jedną stronę, a tylko  wtedy jej skraj będzie uderzał o powierzchnię nabiegunnika. Może ujmę to inaczej: wyobrazić sobie można, ale taka sytuacja świadczy o skrajnej ignorancji użytkownika sprzętu i tak czy owak doprowadzi do uszkodzenia głośnika, nawet wówczas, jeśli membrana będzie miała 3 cm „zapasu”, jak w pokazanym przykładzie.

No ale to jeszcze „pół biedy” gdyż posiadam specjalny rodzaj dolnego resora, który w pewnym sensie „maskuje” optycznie karkas zbyt długiej cewki (zdjęcie po prawej) czego nie można powiedzieć o oryginalnym, płaskim resorze Tonsila.  Mój produkt pasuje wysokością i średnicą do tego kosza i membrany idealnie, choć oczywiście nie był projektowany do głośników Tonsil.  Zbyt duża głębokość kosza powoduje, że zastosowanie  cewki o większej średnicy (dla zwiększenia mocy) spowodowałoby jeszcze większe wydłużenie jej karkasu, gdyż przy danej wysokości membrany większa cewka zwiększa odległość skraju membrany od nabiegunnika. To być może w jakimś stopniu tłumaczy, dlaczego fabryka ograniczyła się do jednego wymiaru cewki, zapewne nie posiadając innych membran o tej średnicy. Jeśli zaś chodzi o samą cewkę, to nawinięto ją na papierowym karkasie, bo widocznie technolodzy tej firmy nie znali innych opcji, albo coś nie pozwało im  na zastosowanie lepszych materiałów. Dlaczego jednak zaprojektowano tak głęboki kosz nie mam pojęcia, bo model znanej firmy amerykańskiej, który w tym wypadku najwyraźniej  posłużył za inspirację, jest płytszy. Ale tamta firma też stosuje w swoim głośniku cewkę 2,5″ więc być może chciano iść o krok dalej, powiększając obwód magnetyczny i ekstremalnie obniżając masę układu drgającego, celem osiągnięcia większej skuteczności. No ale bardziej prawdopodobne jest, że zrobili tak jak potrafili i wyszło tak, jak wyszło.

Wracając jednak do duetu kosz-membrana:

Dysponując większą ilością takich koszy, mógłbym  wykonać dowolną membranę do nich pasującą, nawet dla średnicy cewki 100mm, co jest optymalną wartością przy stosowaniu ferrytu 220mm.  Ja mógłbym (szczególnie w latach minionych, bo teraz to już  niechętnie, ze względu na duże koszty), ale najwidoczniej fabryka nie mogła i w efekcie zmarnowano potencjał obwodu, przy okazji popełniając jeszcze kilka innych błędów. Moja firma posiada obecnie 6 własnych wzorów membran 15″ i trzy rodzaje niezależnych,  górnych zawieszeń. Z informacji uzyskanych od klienta wynika, że Tonsil dysponował tylko jedną taką membraną, w dodatku na twardym zawieszeniu. Ten fakt pozostawię bez komentarza, bo może prawda jest zupełnie inna i mieli np. 2 wzory. Osobiście nie posiadam żadnej wiedzy na temat oferty fabryki z Wrześni, bo nigdy mnie ona nie interesowała, a ostatnie głośniki Tonsil naprawiałem dobre kilkanaście lat temu, a może nawet jeszcze w ub. wieku i były to jakieś pojedyncze sztuki.

Jednak zdecydowanie poważniejszą  sprawą niż „gabaryty”  jest jakość oryginalnej membrany, które mój potencjalny klient posiada w zapasie i chciał, abym je wykorzystał, czego nigdy nie robię, ale pomyślałem sobie, że nie zaszkodzi sprawdzić, co ten „kultowy” dla niektórych osób producent miał w tym zakresie do zaoferowania. Pierwsza sprawa, to rodzaj górnego zawieszenia, czyli wersja PE, jak w typowym głośniku gitarowym. Takie zawieszenie nie za bardzo sprawdzi się w głośniku niskotonowym, gdyż jest za sztywne i nieodporne  na duże amplitudy wychyleń membrany, a poza tym, nietrwałe mechanicznie. Pojawiła się więc koncepcja wykorzystania moich własnych resorów, poprzez doklejenie ich do membran Tonsil, po obcięciu fabrycznego. Na zdjęciu pokazuję porównanie twardego zawieszenia Tonsil i jednego z zawieszeń  PMP, wykonywanego oczywiście jako oddzielny podzespół, doklejany do dowolnego typu firmowej membrany, a obok widok obu membran w całości od góry:

Nie byłem zachwycony pomysłem klienta, bo wykonanie zawieszenia kosztuje mnie  więcej niż membrany, no ale czego się nie robi dla sprawy, szczególnie w sytuacji, gdy chodzi o remont dużej partii głośników. Niestety, po dokładnym przyjrzeniu się dostarczonej, nowej membranie Tonsil, okazało się, że z mojego punktu widzenia jest to produkt zupełnie nienadający się do użytku. Już wyjaśniam dlaczego, posługując się dwiema porównawczymi fotografiami i trzecią, która zamyka temat:

Jak widać na pierwszym zdjęciu, produkt Tonsila jest „przerażająco” cienki w miejscu, gdzie powinna być w sposób trwały wklejona cewka, więc dla porównania pokazuję, jaką grubość (a co za tym idzie i sztywność) ma w tym miejscu membrana PMP. Na trzeciej fotografii widać, jak przy bardzo słabym nacisku można „załamać” fabryczną membranę, co ją zupełnie dyskwalifikuje. W przypadku mojej membrany, takie ugięcie można uzyskać co najwyżej przy pomocy kombinerek. Po prostu ktoś, kto ją wykonywał, użył za małej ilości celulozy  i w efekcie membrana 15″ ma masę 32g, czyli tyle, ile typowa membrana gitarowa 12″, co jest zupełnym nieporozumieniem. Być może ta partia membran to po prostu jakiś „odpad” produkcyjny, ale ja opisuję to, co miałem na stole.

Kilka refleksji ogólnej natury:

Nie mam pojęcia jakimi kryteriami kierowali się konstruktorzy Tonsila opracowując te głośniki, ale z mojego punktu widzenia wersje dostarczone przez klienta nie spełniają kryteriów wyrobu profesjonalnego.  Szczególnie podłej jakości jest membrana, co trochę dziwi w sytuacji, gdy wykonywana była przez fabrykę we własnym zakresie. Pozostałe elementy można było wykorzystać  o wiele lepiej, gdyby komuś się chciało, ale widocznie zabrakło motywacji, albo po prostu wiedzy i umiejętności. Oczywiście można te głośniki  darzyć jakimś „sentymentem”, choćby jako relikt minionej epoki, ale z technicznego punktu widzenia, te  dostarczone do mojego warsztatu  nie przedstawiają jakiejś szczególnej wartości, jeśli oceniać je jako kompletny wyrób.

Jak więc widać na powyższym przykładzie, nie zawsze „fabryczne” znaczy dobre, ale zadziwiające jest to, że przy produkcji i projektowaniu tych przetworników popełniono tyle elementarnych błędów, których ja bym się wstydził nawet na samym początku mojej działalności. Wiele lat temu, bo w roku 1993, z okazji pobytu na festiwalu w Jarocinie, gdzie firma PMP ufundowała jedną z nagród, odwiedziłem dział produkcji profesjonalnej fabryki we Wrześni, bo od Jarocina to „rzut beretem”. Po raz pierwszy i ostatni w życiu, bo żadnego „interesu” tam nie miałem. Pamiętam tylko, że człowiek z którym wówczas rozmawiałem, trochę dziwnie się na mnie patrzył gdy mówiłem, że sam wykonuję podzespoły do moich głośników. Nie wiem czym zajmują się ci panowie obecnie, ale wiem, że ja robię to samo co 2o i więcej lat temu, tylko lepiej, a Tonsil to już tylko historia.

Nie neguję osiągnięć tej fabryki w dziedzinie produkcji sprzętu Hi-Fi, bo sam w swoim czasie miałem w domu kilka różnych zestawów głośnikowych tej firmy, po które za komuny czasem stało się w bardzo długich kolejkach, albo kupowało je „spod lady”, ale jeśli chodzi o sprzęt pro-audio, to jak na potencjał którym dysponowali, osiągnęli raczej niewiele, choć szczerze mówiąc, nigdy specjalnie nie interesowała mnie oferta Tonsila w tym zakresie. Jeśli zaś chodzi o same głośniki, no to cóż….szkoda gadać, a ja mimo tego sporo się nagadałem :)

Sądzę, że moja przewaga jakościowa nad wieloma produktami „fabrycznymi” wynika z faktu, że  u mnie odpowiedzialność nie rozmywa się na 4 tys. osób (bo tyle podobno zatrudniał w najlepszych czasach Tonsil) tylko za wszystko odpowiadam sam. Więc jak sobie odważę co do grama odpowiednią ilość pulpy celulozowej  i ją rozprowadzę w formie, to uzyskam dokładnie taką grubość i masę membrany, jaką potrzebuję do danego zastosowania. No ale ja mogę wykonać dziennie co najwyżej kilkanaście membran i to nie tych największych, czyli tyle co fabryka pewnie w kilka, kilkanaście minut.

A teraz kilka uwag końcowych na temat napraw głośników Tonsil z serii 'pro”

Ktoś pewnie zapyta, co w takim razie radzę, gdy chodzi o te i podobne głośniki produkcji Tonsila. Otóż przede wszystkim zawsze należy sprawdzić, w jakim stanie jest obwód magnetyczny, czyli czy szczelina jest równa. Jeśli tak, to można pokusić się o ich remont z wykorzystaniem moich podzespołów, licząc się jednak z ograniczeniami mocy, gdyż stosowana wielkość cewki i brak chłodzenia ogranicza ją realnie do ok. 250W RMS, co jak na głośnik o takich gabarytach i masie dziś wygląda dość skromnie. Wiem, że w ostatnim okresie produkcji stosowano już magnes z otworem i wówczas sytuacja jest nieco korzystniejsza, szczególnie w przypadku zastosowania cewki dwustronnej,  ale „cudów” nie można oczekiwać. Na wypadek, gdyby ktoś próbował mocować na tych koszach obwody z większą średnicą cewki informuję, że do takich wersji nie posiadam odpowiedniej membrany, gdyż ta, którą pokazałem, jest najgłębsza z mojej gamy membran 15″. Dla cewki o średnicy 76mm ( 3″) w przypadku tego kosza długość karkasu musiałaby wynosić około 6o mm, co przy wysokości uzwojenia ok. 15 mm jest wg moich kryteriów niedopuszczalne.

Jednak uważam, że jeśli komuś nie zależy bardzo na dużej mocy, to warto jednak taki głośnik zregenerować, bo kosz i magnes mają swoją wartość, a po zastosowaniu moich podzespołów niezawodność i walory akustyczne z pewnością będą identyczne, jak innych, remontowanych przeze mnie głośników, czyli  choćby opisywanej już wcześniej Vermony.  Jeśli ktoś jest fanem aparatury „made in PRL”  a nie lubi sprzętu „made in NRD” to może właśnie postawić na Tonsil, a nie na Vermonę, choć te głośniki „użytkowo” będą bardzo podobne. Inna sprawa, że tak naprawdę, to będą głośniki w dużym stopniu „made in PMP” i to jest chyba w tym wszystkim  najważniejsze.

A teraz pokażę, jak wygląda jeden z dwóch prezentowanych na wstępie głośników po wyposażeniu go w komponenty produkcji firmy PMP i po finalnym zmontowaniu.

Jeśli chodzi o cewkę, to wykonałem ją (wyjątkowo jak dla takiej naprawy) w wersji dwustronnej, licząc się z trudnymi warunkami chłodzenia. W karkasie cewki widoczne są dodatkowe otwory, gdyż postanowiłem jednak wyposażyć głośnik w kołpak papierowy, który tłocząc powietrze przepycha je przez otwory w cewce i przez przepuszczalny w pewnym stopniu dla powietrza dolny resor. Biorąc pod uwagę dużą grubość nabiegunnika, wynoszącą 12mm (co akurat jest pozytywem, szczególnie dla przetwarzania dołu) nawinąłem nieco wyższą cewkę niż w typowych głośnikach z cewką 2.5″, jakie do tej pory naprawiałem i jakie sam wytwarzam. Zapewni to odpowiednią dla zastosowań basowych amplitudę wychyleń membrany i jednocześnie maksymalną wartość mocy, jaką można uzyskać w takim obwodzie. Karkas oczywiście jest dość długi (5 cm) no ale na to nic nie poradzę, a poza tym, sztywność moich cewek i sposób wklejania w membranę powodują, że nawet przy dłuższych karkasach nie ma żadnego niebezpieczeństwa utraty centrowania. Na kolejnej fotografii pokazuję dolne zawieszenie w zbliżeniu oraz powiększony fragment membrany z resorem:

Jeśli chodzi o zmierzone parametry, to przedstawiają się następująco:

Rezystancja cewki – 5.8 Ohm

Masa układu drgającego – 75g ; Częstotliwość rezonansowa – 40Hz

SPL ( 1W, 1m) w paśmie 50Hz – 6kHz  – 98 dB

Moc znamionowa – 250W RMS

Jestem przekonany, że tak wykonany głośnik bije na głowę pod każdym względem każdy produkt Tonsila, gdy chodzi o ten kosz i tego typu obwód magnetyczny. Każdy zastosowany przeze mnie element jest co najmniej o klasę lub dwie lepszy od fabrycznego i jeśli głośnik będzie prawidłowo eksploatowany, spokojnie mógłbym dać na niego 5 lat gwarancji i zapewniam, że nawet po 10 i więcej latach ciągłej eksploatacji w żaden sposób się nie „zestarzeje”. W prawidłowo zaprojektowanej i nastrojonej obudowie ten głośnik po remoncie jest w stanie zapewnić piękny „mięsisty” dół, a przy tym całkiem nieźle przenosi również  średnie częstotliwości, co sprawia, że można go określić mianem przetwornika nisko-średniotonowego. Można go użyć jako głośnik typowo basowy, ale równie dobrze sprawdzi się w zestawie dwudrożnym, że nie wspomnę o trójdrożnym.

Parametrów użytkowych i brzmieniowych, które udało mi się uzyskać, nie powstydziłby się żaden producent, a ja mogę się pochwalić, że niemal „z marszu” zregenerowałem głośnik, którego nigdy do tej pory nie naprawiałem i to w sposób, który jest raczej nikomu niedostępny w tym kraju. Materiał jest bardzo obszerny, ale zależało mi na tym, żeby zamknąć temat „Tonsila” i podobnych „wynalazków” i nigdy do niego nie wracać, bo zasadniczo w ogóle nie zajmuję się serwisem krajowych wyrobów głośnikowych – ani fabrycznych, ani rzemieślniczych.

Dodam na koniec, że klient, który kilka lat temu zwrócił się do mnie w sprawie naprawy większej partii tych głośników już nigdy więcej się nie pojawił, co w sumie specjalnie mnie nie dziwi, jeśli przeczytał, co sądzę na ich temat. A ja od tamtej pory definitywnie i w każdym przypadku odmawiam jakichkolwiek napraw głośników z użyciem podzespołów innych, niż własnej produkcji.

TURBOSOUND – LS-1815 – 18″ (zmodyfikowany B&C 18NBX100)

Nawiązując do tematu podwójnych dolnych resorów, omawianych przy okazji naprawy głośników Beyma, zaprezentuję teraz kolejny przykład tak wykonanego głośnika, który jest o tyle ciekawy, że dotyczy produktu sygnowanego nazwą firmy, która sama nigdy głośników nie produkowała, choć w dawnych, dobrych czasach, stosowała przetworniki takich producentów jak choćby Fane czy Precision Devices, która to firma działa na rynku tylko 5 lat dłużej, niż oficjalnie istnieje firma PMP. Podobnie, jak to jest praktykowane w wielu przypadkach, niektóre firmy zlecają fabrykom głośników wykonanie przetworników wg własnej specyfikacji i tak postąpiła również  firma Turbosound, bo właśnie głośniki z subwooferów tego producenta trafiły do mnie do naprawy. Fachowiec dość łatwo rozpozna, że w tym wypadku mamy do czynienia z produktem włoskiej firmy B&C i że z oferowanych przez tę firmę modeli  18″ jeden odpowiada głośnikowi, który pokazuję na fotografii. Występuje w katalogu pod oznaczeniem 18NBX100 i na pierwszy rzut oka wygląda niemal dokładnie tak, jak dostarczone do mojego warsztatu i które „firmuje” swoją nalepką Turbosound:

To białe „coś” widoczne wokół górnego zawieszenia, to fragmenty materiału tłumiącego wypełniającego obudowę, które przykleiły się do górnego resora, bo jak się domyślam, osoba która naprawiała głośniki, użyła jakiegoś „klejącego się” impregnatu, co też oczywiście jest błędem w sztuce. Poprzednia naprawa polegała głównie na prymitywnym poklejeniu popękanych na dole membran,co widać na pierwszej  fotografii po lewej stronie:

oraz na  przewinięciu, a w nawet „dowinięciu” połowy uzwojeń niektórych cewek, po której to operacji i po ponownym „odpaleniu” głośników wszystkie  wyglądają tak, jak pokazuję na pięciu kolejnych zdjęciach. Jedyna nienaprawiana wygląda lepiej, ale i tak ma przegrzaną dolną część uzwojenia, która to usterka dotyczyła wszystkich głośników, jakie do mnie dostarczono, co powinno dawać do myślenia i oczywiście daje, szczególnie fachowcowi. Powstrzymam się od komentowania jakości pracy osoby, która próbowała naprawiać te głośniki, nie mając do tego ani kwalifikacji, ani podzespołów, koniecznych, aby przywrócić sprzęt do pełnej sprawności. Dziwię się tylko zawsze gdy oglądam efekty takich działań, że ktoś nie potrafi po prostu odpuścić, gdy wie, że zadanie przekracza jego możliwości. Ja np. w takiej sytuacji (które jednak mają miejsce sporadycznie) po prostu nie podejmuję się wykonania takiej pracy.

Chciałbym jeszcze zwrócić uwagę na jeden szczegół konstrukcyjny oryginalnej, dwustronnie nawiniętej cewki, a mianowicie na przerwę w zewnętrznym uzwojeniu, która to cewka w literaturze fachowej określana jest mianem „split wire”. Oczywiście wykonanie takiej cewki nie stanowi dla mnie żadnego problemu, co pokazuję na porównawczej fotografii :

Ponieważ jednak nie jestem przekonany do tego rozwiązania, dostarczone głośniki wyposażyłem w cewki klasyczne (zdjęcie po prawej) co do których mam pewność, że nie będą się „przypalały” na skrajach uzwojenia, jak to miało miejsce w przypadku wszystkich cewek oryginalnych. Gdyby jednak ktoś posiadał takie głośniki i „uparł się” na takie rozwiązanie, służę uprzejmie – ale wyłącznie na odpowiedzialność zleceniodawcy. Gdyby takie cewki były jakimś „panaceum” to stosowaliby je wszyscy producenci, a tak nie jest.

Moja modyfikacja cewki ma jeszcze taką zaletę, że uzwojenie jest nieco dłuższe, co przyczyni się do zwiększenia współczynnika BL, przy jednoczesnym zmniejszeniu wysokości cewki o 2 mm (mniejsze prawdopodobieństwo przegrzewania się skrajnych uzwojeń). Dodatkowo zastosowałem drut nawojowy o średnicy większej o 0,02 mm, więc te wszystkie działania powinny w konsekwencji wpłynąć na zwiększenie mocy nominalnej głośnika, w porównaniu do wersji, którą firmuje Turbosound. Jednak jeśli chodzi o moc znamionową, to mimo tego, że wykonałem najbardziej zaawansowaną i najodporniejszą cewkę jak to jest tylko możliwe, nie śmiałbym twierdzić, że ten głośnik wytrzyma w sposób ciągły 1200W, jak podaje producent. W każdym bądź razie jak już wspomniałem,  u byłego właściciela żaden nie wytrzymał i uszkodziły się wszystkie jakie posiadał.  A ponieważ nie jest to człowiek początkujący w branży, tylko wręcz przeciwnie, w dodatku posiadający kierunkowe, wyższe wykształcenie w dziedzinie elektroakustyki, więc raczej trudno go posądzać o błędy eksploatacyjne. Po prostu paczki dostały tyle mocy, ile „fabryka dała” i skończyło się tak, jak się skończyło. Dlatego po moim remoncie określiłem moc nieco „ostrożniej”, bo na 800W, choć niewykluczone, że ze względu na dobre chłodzenie, cewka wytrzyma więcej.

Przed przystąpieniem do naprawy oczywiście najpierw sprawdziłem, czy będę mógł te głośniki w pełni zregenerować. Z góry założyłem, że pozbędę się podwójnego dolnego zawieszenia i że oczywiście zastosuję wyłącznie własne podzespoły. O dolnym resorze już wspomniałem, a głęboka, gładka membrana PMP okazała się wręcz idealnie pasować do tego kosza. Wykonanie dwustronnej cewki 4″ to już w tym wypadku „drobiazg”. Komplet naprawczy po zmontowaniu wygląda tak  (obok znaleziony w sieci do tego głośnika, bo  na firmowej stronie jakoś się nie doszukałem):

Jak widać, membrana różni się już na pierwszy rzut oka od oryginalnej (i nie chodzi mi w tym wypadku o malowanie), gdyż obecnie moja najgłębsza membrana 18″ jest produkowana wyłącznie w wersji gładkiej (bez dodatkowego użebrowania), w przeciwieństwie do dwóch pozostałych modeli 18″, którymi dysponuję. Gdyby chodziło o naprawę jednego głośnika, to dla kogoś mógłby to być mały problem, jeśli posiadałby większą ilość oryginalnych i nieuszkodzonych. Pomijając kwestie wyglądu jestem pewien, że mój „zamiennik” w niczym nie ustępuje fabrycznemu produktowi i co najważniejsze, z pewnością nie będzie pękać w okolicach cewki, bo taki przypadek nigdy nie spotkał  żadnej membrany PMP w ciągu 25 lat, a przynajmniej tak uszkodzony głośnik PMP nigdy nie trafił do serwisu. Zwracam również uwagę, że dzięki zastosowaniu głębszej membrany i pojedynczego resora, udało się skrócić karkas o 2,5 cm w stosunku do oryginalnego, oczywiście przy zachowaniu identycznego położenia uzwojenia w stosunku do nabiegunnika.

Przetworniki wyposażono w solidne, wysokiej klasy, neodymowe obwody magnetyczne z dodatkowym chłodzeniem cewki i taki obwód odkręcony od kosza pokazuję na zdjęciu:

Zmierzyłem również indukcję w szczelinie i pomiar wykazał 1.15 Tesla, co jest dobrym wynikiem, biorąc pod uwagę dużą grubość nabiegunnika i wielkość szczeliny.

A skoro już wspomniałem o magnesach neodymowych, to warto wiedzieć, że niektóre z nich (te gorszej jakości) czasem wykazują słabą odporność  na wysokie temperatury. Co z tego wynika ? Ano to, że gdy cewka musi przetworzyć dużą moc i magnes pod wpływem temperatury traci swoje właściwości, natężenie pola w szczelnie dramatycznie maleje i z cewki zostaje jedynie wspomnienie.  Gorzej, że naprawa takiego głośnika może nic nie dać, gdy np. magnes neodymowy trwale się rozmagnesuje, a takie przypadki też już widziałem i to w głośnikach, do których komplet naprawczy kosztuje ….no dobrze – dużo:))

Warto więc dodać, że „zwykłe” obwody ferrytowe mają jednak swoje niezaprzeczalne zalety i jedyną ich wadą w stosunku do neodymów jest większa masa obwodu, co wynika również z konieczności stosowania większej ilości stali, a nie tylko z większej masy samego magnesu ferrytowego.

Po „siłowym” oderwaniu od koszy wspomnianych wcześniej „nieszczęsnych” pierścieni i starannym usunięciu wszystkich resztek zawieszeń i kleju, można było przystąpić do montażu przygotowanych wcześniej kompletów naprawczych. W kontekście czyszczenia koszy z pozostałości muszę dodać, że w przypadku tych głośników zajęło mi to niemal cały dzień pracy, bo nie dość, że firma zastosowała kleje, które słabo się poddają takim czynnościom, to jeszcze osoba która naprawiała głośniki dołożyła „swoje” i aby dokładnie zdjąć wszystkie warstwy musiałem użyć urządzeń elektrycznych, bo ręcznie było to prawie niemożliwe, albo zajęłoby jeszcze 2 x tyle czasu i wymagałoby naprawdę ciężkiej pracy fizycznej, przy której można się nieźle spocić.

Po

Po wklejeniu membrany z zawieszeniami i  wycentrowaniu cewki, ostatnim etapem było jak zwykle doklejenie papierowego kołpaka osłonowego i uszczelek górnego zawieszenia. Po zaimpregnowaniu zawieszenia każdy głośnik przechodzi po upływie pewnego czasu test na generatorze, w trakcie którego podaję na niego częstotliwości w zakresie od 20Hz do 2kHz, oczywiście nie przy mocy znamionowej. Następnie można dokonać pomiaru częstotliwości rezonansowej w wolnej przestrzeni (generator sinus i specjalny układ pomiarowy) oraz poziomu SPL, zasilając przetwornik szumem różowym w określonym paśmie i mierząc poziom ciśnienia akustycznego skalibrowanym miernikiem, w osi głośnika, z odległości 1 metra.

Dodam jeszcze, że mogłem zastosować nieco bardziej podatny  dolny resor, co wpłynęłoby na zmniejszenie częstotliwości rezonansowej, ale uznałem, że taki będzie optymalny, ze względu na dużą moc i długą cewkę. Chodzi bowiem o to, żeby w takich warunkach nie pozwolić cewce na wychodzenie z pola magnetycznego, co najwyraźniej było problemem tych głośników w wersji pierwotnej i jak widać, podwójny resor nie pomógł, a być może nawet zaszkodził, bo był swego rodzaju „ciałem obcym” w tym głośniku.

Zregenerowany głośnik wygląda tak,  jak na fotkach poniżej:

TURBOSOUND –LS -1205 -12″ (PRECISION DEVICES)

Jak już wielokrotnie wyjaśniałem, wielu producentów aparatury nagłaśniającej nie wytwarza własnych głośników, a jedynie firmuje je swoim logo i właśnie takie przetworniki trafiły po raz kolejny do mojego serwisu. Byly w swoim czasie montowane w dość popularnych monitorach firmy Turbosound o oznaczeniu  TMW 212.  W tamtych czasach firmy były jeszcze na tyle „uczciwe”, że na naklejce podawały informację odnośnie producenta i jak widać, w tym wypadku jest to znana angielska firma Precision Devices, której przetworniki w swoim czasie Turbosound stosował bardzo często i były to najlepsze lata tej firmy. Obecnie firma Behringer, która wykupiła Turbosound, chwali się, że w niektórych swoich paczkach stosuje właśnie głośniki tej firmy, co jest o tyle zabawne, że Turbosound nigdy własnych głośników nie wytwarzał.  Za to Behringer w swojej fabryce wykonuje własne głośniki, więc nie ma problemu, żeby przykleić na nich nalepkę Turbosound i w ten prosty sposób podnieść ich wartość w oczach nabywcy. No ale to tylko taka dygresja w temacie współczesnych tendencji rynkowych. Co do monitorów Turbosound, to warto jednak wiedzieć, że występowały one również pod oznaczeniem TFM 212 i w tym modelu były stosowane inne głośniki, produkcji firmy Fane, różniące się m.innymi średnicą cewki. Jeśli chodzi o rzetelność informacji technicznych, to również warto zauważyć, że moc tych głośników określona jest przez producenta na 150W, co jest „standardem” dla dobrej klasy cewki o średnicy 2″. Ciekawostką może być fakt, że cewki wykonywane wówczas przez firmę PD praktycznie nie różniły się od cewek PMP z tamtego okresu. Miały  karkas z włókna szklanego o identycznej grubości i klasyczne, dwuwarstwowe, przyzwoicie nawinięte uzwojenie. No i rzecz jasna głośniki PMP o tej średnicy cewki również były oferowane jako przetworniki o mocy 150W. Nie ukrywam, że byłem lekko 'zbulwersowany” faktem, że wszystkie osiem dostarczonych głośników miało zardzewiałe nabiegunniki, a co gorsza, żaden z nich nie miał idealnie równo sklejonego obwodu magnetycznego. Jak na tak renomowaną firmę, to trochę wstyd, no ale dla „zwykłego” użytkownika są to rzeczy raczej niezauważalne, dopóki paczki grają i dopóki nie trafią do serwisu. Trzeba zauważyć, że firma PD nie oferuje w swoim katalogu takich głośników z cewką o średnicy 2″, a jedynie z cewkami 2.5 i 3″, więc można przyjąć, że były robione wg. specyfikacji TS. Być może chodziło o uzyskanie jak największej skuteczności kosztem mocy, a można to osiągnąć również poprzez zwiększenie indukcji w polu magnetycznym i te przetworniki, dzięki wąskiej szczelinie i stosunkowo dużemu magnesowi charakteryzuje właśnie duże natężenie pola, co pokazuję na zdjęciu. Jednak zastosowanie takiej cewki spowodowało pewne utrudnienia w procesie regeneracji, ponieważ membrana PMP 12″ (których posiadam 4 rodzaje) okazała się nieco za głęboka  i musiałem zastosować opisywany już „patent” w postaci odsunięcia magnesu od kosza przy pomocy tulejek dystansowych. Oczywiście w żaden sposób nie wpływa to negatywnie na pracę głośnika, a jedynie poprawia chłodzenie cewki, dzięki stworzeniu dodatkowej szczeliny, przez którą może wydostawać się rozgrzane powietrze. Dodatkowej pracy wymagało również oczyszczenie i zabezpieczenie zardzewiałych nabiegunników, gdyż nie wolno dopuścić do tego, aby drobiny rdzy dostawały się do szczeliny, w której pracuje cewka. Jeśli chodzi o parametry cewki, to wykonałem ją identyczną jak w wersji oryginalnej i zastosowałem identyczny dolny resor, gdyż akurat posiadam taki na stanie. Jeśli chodzi o górne zawieszenie, to różni się od oryginalnego, choć posiadam również wersję identyczną jak oryginał, ale obecnie jej nie wykorzystuję, gdyż uznałem, że nowa jest lepsza. W galerii zdjęć pokazuję na początku głośnik i jego komponenty w wersji oryginalnej, a następnie po regeneracji. Parametry po naprawie widoczne są na naklejce remontowej. Dodam jeszcze na koniec, że podejmuję się regeneracji obu wersji tych monitorów, czyli również  tej  z głośnikami Fane.

PODRÓBKI, CIEKAWOSTKI i RÓŻNE „WYNALAZKI”

Prawie jak Black Widow, czyli o podróbkach słów kilka

W mojej pracy serwisowej czasem ma miejsce sytuacja, kiedy klient kontaktując się ze mną podaje, jakie głośniki chciałby naprawić i jeśli są mi one znane, oczywiście od razu mogę odpowiedzieć, czy podejmę się remontu. Czasem jednak bywa tak, że po dostarczeniu ich do mojego warsztatu okazuje się, że dany głośnik to tylko mniej lub bardziej podobna do oryginalnego wyrobu podróbka. W przypadku „współczesnych” kopii, wykonywanych np. na Dalekim Wschodzie, czasem na pierwszy rzut oka trudno jest je odróżnić od oryginału, ale teraz opiszę trochę inny przypadek, czyli głośnik, który bardzo nieudolnie „udaje” znany przetwornik Black Widow, produkowany od ponad 30 lat w różnych wersjach przez firmę Peavey. Opisywałem już tutaj remont takiego głośnika, więc tylko dla porządku wkleję link, pod którym można obejrzeć różne warianty „Czarnej Wdowy” :

https://www.google.pl/search?q=black+widow+speakers&biw=1344&bih=686&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjHiae4_KzOAhXMiiwKHRfLAvEQ_AUIBigB

A teraz zdjęcia głośnika, który został dostarczony do mojego warsztatu:

Gdyby ktoś zrobił zdjęcie tego głośnika w obudowie, niezbyt wyraźne, to na pierwszy rzut oka można by sądzić, że to faktycznie Black Widow. Ale gdy przyjrzymy się  naklejce z opisem, od razu widać, że mamy do czynienia z podróbką. Nie dość,  że jest po prostu wydrukowana na drukarce na zwykłym papierze  i tylko nieudolnie udaje oryginalną, będąc jej „negatywem” to jeszcze ma błąd ortograficzny, bo w języku angielskim nie ma słowa „numbert”

Oryginalna naklejka ( jedna z wielu wersji) wygląda tak:

Oczywiście gdyby chodziło w tym porównaniu tylko o „poligrafię” to jasne jest, że to najmniej ważny aspekt oceny głośnika. Skupię się więc teraz na bardziej istotnych kwestiach, aby pokazać w czym tkwi problem. Najpierw opiszę więc obwód magnetyczny, który z zewnątrz wyglądał całkiem solidnie, ale po demontażu okazało się, że po pierwsze jest krzywo sklejony (różnica rzędu 0.2 mm w wielkości szczeliny), po drugie, wartość indukcji jest bardzo mała, rzędu 0.7 T ( oryginał może pochwalić się wielkością dwukrotnie większą),  po trzecie, kiepska jakość powłoki galwanicznej spowodowała, że środek zardzewiał, a po czwarte, w tym głośniku nie funkcjonuje „patent” firmy Peavey, czyli obwód nie jest „fiksowany” w otworze kosza, bo co prawda ma podtoczenie, ale o zupełnie innej średnicy. Tak więc można przyjąć, że obwód magnetyczny to w tym wypadku zupełna porażka i zmarnowanie ferrytu i stali.

Za to kosz jest wierną kopią jednej ze starych wersji Black Widow, wykonaną w formie wtrysku ciśnieniowego i nie ma się do czego przyczepić. Skądinąd wiem, że takie kosze wykonywane były u naszych wschodnich sąsiadów i niejednokrotnie miałem już okazję naprawiać głośniki na nich montowane, ale z innymi obwodami. Cewka też jest w miarę przyzwoita (nawet nie uległa uszkodzeniu), choć to swego rodzaju dziwoląg, bo nawinięto ją co prawda drutem płaskim, ale nie na sztorc, tylko na płasko w dwóch warstwach.

Natomiast oryginalny produkt Black Widow prezentuje się tak:

Dostarczony głośnik wygląda na jakąś dziwną „hybrydę”, a z informacji klienta wynika, że był montowany w paczkach jednej z krajowych firm, choć już dawno temu. Jeśli trafiają do mnie do serwisu takie głośniki, to nie pobieram żadnej opłaty za ich „diagnostykę” w sytuacji, gdy naprawa nie dochodzi do skutku. Zakładam, że klient doceni mój wkład pracy i uczciwe podejście i przy następnej okazji ponownie zechce skorzystać z moich usług. Mam nadzieję, że ten konkretny przykład „bezczelnej” podróbki dobrze pokazuje, że przy zakupach używanego sprzętu trzeba zachować szczególną czujność, choć czasem, nie będąc fachowcem, trudno jest jednoznacznie ocenić, z czym ma się do czynienia.

Niemiec płakał jak sprzedawał, czyli paczki Apogee z głośnikami made in USSR

Kolejny przykład głośników, które udają oryginalne jest o tyle ciekawy, że gdyby nie pewna nieszczęśliwa „okoliczność przyrody”, właściciel aparatury pewnie nigdy by się nie dowiedział, na czym tak naprawdę gra. Otóż nabył on paczki renomowanej firmy amerykańskiej, choć może niezbyt u nas znanej, na wyprzedaży w pewnej firmie rentalowej w Niemczech. Oto te subwoofery na stronie producenta:

https://www.apogee-sound.com/pdfs/AE-7SB.pdf

Dwa dolne głośniki z dwóch subów uszkodziły się na skutek zalania wodą i trafiły do mnie. Wyglądały tak:

Jak widać, na koszu jest naklejka firmowa i nawet numer fabryczny. Tyle, że te głośniki raczej nigdy nie widziały Ameryki, za to widziano je w Petersburgu, który wówczas nazywał się być może jeszcze Leningradem. Chyba, że firma Apogee zamawiała je w Rosji i montowała w Ameryce, ale przypuszczam, że wątpię.  Za chwilę udowodnię, że w całości zmontowane są z radzieckich podzespołów, choć może z wyjątkiem membrany, ale ta akurat paskudnie się rozwarstwiła,  więc nie będę dochodził skąd pochodzi.

Zacznijmy od cewki, która ma tak specyficzną konstrukcję jak Łunochod i z tego co wiem, wykonywano je w swoim czasie w Leningradzie i był to czas słusznie miniony. Mógłbym ją narysować w przekroju, ale szkoda mi czasu, więc tylko wyjaśnię, że od strony trzpienia obwodu nie ma karkasu, który za to jest z drugiej strony i na boku uzwojenia.  Pomysł dość oryginalny, choć bez większego sensu. Choćby dlatego, że taka cewka, którą Rosjanie nazywają „katuszka w kożuchie” gorzej się chłodzi, a dodatkowo w tym wypadku zastosowano drut o złym przekroju (za gruby) co spowodowało, że aby wyjść na rozsądną rezystancję, cewka musiała być bardzo wysoka ( 24 mm). W sytuacji, gdy nabiegunnik jest cienki (poniżej 8mm) to błąd techniczny, bo uzwojenia takiej cewki zawsze będę się przegrzewać na jej końcach przy większej amplitudzie wychyleń membrany, co zresztą widać na załączonej fotografii:

Kolejny drobny szczegół, to sprężynowe zaciski połączeniowe, stosowane nagminnie w radzieckich głośnikach i sam mam ich w domu całe pudełko z demontażu. Nie są złe (zresztą to też kopia produktu zachodniego, bodaj JBL-a), ale tak jak pozostałe elementy, z pewnością były wyprodukowane w Związku Radzieckim, albo ewentualnie w Rosji. Podobnie zresztą jak kosz, który jest odlewany w formie piaskowej, a nie ciśnieniowej,  a takiej technologii duże firmy nie stosują już od dziesięcioleci.

Idźmy dalej:

O ile dobrze widzę, na zdjęciu oryginalnej paczki Apogge pokazano głośniki z potrójnym (trzyfałdowym) górnym zawieszeniem, a dostarczony do mnie ma 2 fałdy. Oprócz tego  w tym głośniku nie ma ferrofluidu w szczelinie, o którego stosowaniu informuje prospekt producenta.

No i membrana z pewnością nie jest wodoodporna (o czym zapewnia Apogee). Następny drobiazg, to wkręty, przy pomocy których mocowany jest obwód magnetyczny do kosza na wylot. Jeden z nich jest wyraźnie dłuższy niż pozostałe, co też jest typowe dla wielu produktów z byłego bloku wschodniego, a obecnie dla wielu wyrobów made ich China. Po prostu dawali to, co wpadło im w rękę. Poważna firma też raczej nie stosuje zamiast elastycznej linki doprowadzającej prąd od zacisków do cewki, dwóch izolowanych przewodów skręconych ze sobą:

Jednak najciekawszy szczegół zostawiłem na deser i oto coś, czego nigdy nie widziałem i pewnie już nie zobaczę. Mam tylko mały dylemat językowy, bo o ile są podwójne dolne resory i teoretycznie można wyobrazić sobie nawet potrójne i poczwórne, to jak nazwać dolne zawieszenie, które składa się z PIĘCIU resorów, przyklejonych do dwóch wytoczonych w koszu płaszczyzn? Zastanawiam się, co skłoniło konstruktora do takiego rozwiązania i jedyne co mi przychodzi do głowy to to, że po prostu miał ich za dużo w magazynie i coś musiał z nimi zrobić. Są zdecydowanie za miękkie i niczym nie zaimpregnowane, więc równie dobrze można ich było dać 10 i efekt byłby podobny.

Prawda, że piękne? Dlatego wcale bym się nie zdziwił, gdyby Niemiec naprawdę płakał gdy to sprzedawał, bo z pewnością drugie takie głośniki już mu się nie trafią. I teraz tylko można by snuć przypuszczenia, w jaki sposób znalazły  się w takich ładnych, amerykańskich paczkach, no ale to już zupełnie inny temat.

Oczywiście naprawiłem je zgodnie z moim standardowymi procedurami i dzięki temu z pewnością nabiorą wartości, choć jak wspomniałem, ich konstrukcja nie pozwala na zbyt wiele, np. gdy chodzi o moc i właściwe przetwarzanie dołu. Szczelina jest za wąska dla głośnika niskotonowego większej mocy przy tej średnicy cewki, nabiegunnik jest za cienki jak na głośnik do subwoofera,  a indukcyjność w szczelinie dość słaba, jak na pozostałe parametry. Krótko mówiąc, te głośniki to wyrób „półamatorski” z wieloma niedoróbkami i jako takie, z pewnością nie powinny trafić do firmowych, zachodnich zestawów głośnikowych.

Odremontowane przeze mnie i „podrasowane” wyglądają tak:

Pomierzone parametry:

Cewka dwustronna, 6 ohm ( rezystancja jak oryginalnej )

Rezonans: 38Hz

SPL – 98dB

Podsumowując:

Na powyższym przykładzie po raz kolejny dowiodłem, że nie tylko mogę zregenerować niemal każdy głośnik i często poprawić jego parametry „fabryczne”, ale że również jestem ekspertem w kwestii badania oryginalności dowolnego produktu z tej dziedziny akustyki. Co prawda nie mam pojęcia, jakie faktycznie głośniki używała firma Apogee w tych zestawach, ale za to wiem, co dostarczono do mojego warsztatu. Kto wie, może jednak Amerykanie mieli jakąś umowę z Rosjanami i ci robili dla nich głośniki, które były montowane w paczkach sprzedawanych w Europie.

Dodam jeszcze jako ciekawostkę, że w innych paczkach f-my Apogee, które posiada klient, zamontowane są „legendarne” głośniki 12″ firmy Electro-Voice, które różnią się od produktu oryginalnego jedynie naklejką firmową na magnesie i nadrukiem „Apogee” na kołpaku osłonowym cewki. W tym przypadku zawiodły kiepskiej jakości resory górne, które po prostu popękały. Co gorsza, dolne zawieszenie wklejono tak „nieszczęśliwie”, że pociągnęło w dół górny resor i całą membranę o ponad 2 mm, co oczywiście jest wadą fabryczną. To kolejny przykład na to, jak błąd montażowy i jeden kiepski jakościowo element powoduje, że marnuje się potencjał doskonałego obwodu magnetycznego i adekwatnej jakości kosza. Na zdjęciach poniżej pokazuję ten przetwornik, również jako przykład polityki niektórych producentów, którzy nie wytwarzając własnych głośników, naklejają na swoich produktach tylko własne logo. W tym wypadku firma Apogee dopisała jeszcze na naklejce uwagę, że głośnik nie może być serwisowany przez użytkownika i cokolwiek by to miało oznaczać, to brzmi dość zabawnie. Ja w każdym bądź razie bez problemu naprawiam również i ten model EV, podobnie jak opisaną na wstępie wersję 15″.

Głośniki firmy Georg P&D z czasów, gdy Kijów był jeszcze w Związku Radzieckim

Kolejny przykład z działu „ciekawostki” to głośniki, które wziąłem od klienta właśnie wyłącznie jako ciekawostkę, bo do naprawy się nie nadają, ale uznałem, że warto je pokazać ku przestrodze i jako dowód na to, że nie tylko Chińczyk potrafi zrobić coś takiego, że ręce opadają. Jak już wspominałem, choćby przy okazji naprawy głośników Elektro Sound czy EVM, w byłym Związku Radzieckim istniało sporo firm, które zajmowały się wytwarzaniem głośników estradowych. Wiele z nich działało na Ukrainie, gdyż w tej republice mieściła się znana w całym ZSRR fabryka magnesów, zlokalizowana w miejscowości Biała Cerkiew. Ten zakład został w swoim czasie „sprywatyzowany” i jego właściciel (a obecnie syn właściciela) prowadzi firmę  pod nazwą MAG, której głośniki również znane są w branży. Jednak produkt który do mnie trafił, to klasyczny przykład „samodziału” wykonany w sposób, który warto pokazać, jako przykład negatywny. Zacznijmy więc od kosza, który „udaje” głośnik 18″, ale ma sporo mniejszą średnicę niż standardowy przetwornik tej wielkości, bo niecałe 450 mm. Oczywiście średnica otworu w obudowie  też musi być w  związku z tym nietypowa. Jeśli chodzi o obwód magnetyczny, to sklejono go z dwóch magnesów o różnej grubości i to nie z ferrytu w kształcie pierścienia, tylko z 3 oddzielnych kawałków. Nabiegunnik jest bardzo cienki, bo ma jedynie nieco ponad 6mm,  a mimo to i mimo wąskiej szczeliny o szerokości 1.5 mm udało się osiągnąć jedynie ok 1T natężenia pola magnetycznego. Kiepski magnes maskuje za to masywny, aluminiowy radiator, wzorowany na podobnych wyrobach stosowanych w dawnych czasach choćby przez firmę EV.  Zabawny jest też sposób mocowania obwodu do kosza, gdyż dociskany jest on jedynie przez ten radiator, przykręcony na 4 wkręty M4. Membrana jest w miarę przyzwoita, a jeśli chodzi o cewkę, to nawinięto ją na włóknie szklanym, drutem miedzianym na sztorc, co świadczy o tym, że producent przynajmniej w jednym elemencie starał się dorównać dobrym standardom zachodnim. Niestety cewki się „rozsypały” i część drutu pozostała w szczelinie, ale na szczęście nie będę musiał z tym walczyć, bo jak wspomniałem, głośnik nie będzie regenerowany. Nawet gdyby ktoś bardzo się uparł, to i tak nie byłoby to możliwe, gdyż nie dysponuję membraną 18″ do cewki 2.5″. Zresztą w tym wypadku średnica cewki też jest nietypowa, bo wynosi  59mm, czyli ok. 4 mm mniej, niż standard przy tej wielkości.

Podsumowując, można powiedzieć, że pokazane głośniki są typowym przykładem produktu amatorskiego, który nie ma żadnej wartości rynkowej i nadaje się wyłącznie na złom. Zabawne jest to, że podobno pracowały kiedyś w jakichś odwrotkach, choć zupełnie się do tego celu nie nadawały, pomijając ich inne „walory”. Oczywiście moc podana na naklejce to jedynie pobożne życzenia, a napisu ” special technology” nie będę komentował, a jak te głosniki wyglądają każdy może zobaczyć sam, zerkając do galerii:

Goodmans – Audiom 91 – najstarszy głośnik w serwisie PMP

Niniejszy wpis będzie trochę nietypowy, ponieważ postanowiłem pokazać głośnik „ciekawostkę”, którego nie zregenerowałem, choć teoretycznie jest to możliwe i praktycznie też, ale poniżej wyjaśnię, dlaczego nie podjąłem się tej pracy. Otóż trafił do mojego serwisu przetwornik angielskiej f-my Goodmans, który – i to jest największą „atrakcją”- pamięta jeszcze czasy największej popularności zespołu The Beatles, bo został wyprodukowany w roku 1965. Oto on – Goodmans – Audiom 91:

Oczywiście od razu zacząłem przeszukiwać internet w celu zdobycia jakichś informacji o nim i oto efekty:
https://www.voxac100.org.uk/goodmans_fane_bass.htm

Biorąc pod uwagę, że te głośniki stosowała również firma Vox i wiedząc, że Beatlesi wykorzystywali wzmacniacze tego producenta, można z dużym prawdopodobieństwem przyjąć, że np. Paul McCartney też należał do jego użytkowników. W artykule podano, że jego poprzednik, model Audiom 90, był pierwszym brytyjskim głośnikiem o średnicy 18″, produkowanym w latach 1959-1963. Wyposażono go w magnes Alnico, a potem wprowadzono model 91, z klasycznym magnesem ferrytowym i właśnie taki przetwornik trafił do mnie. Opiszę więc w miarę szczegółowo ten produkt sprzed pół wieku, bo sądzę, że będzie to interesujące nie tylko dla fachowców.

Jak widać na fotografii głównej, obwód magnetyczny szczelnie osłonięto deklem i umocowano na koszu aluminiowym, co sprawia, że głośnik nawet dziś prezentuje się bardzo solidnie i estetycznie, no ale warto wiedzieć, że jego wersja z magnesem alnico kosztowała na początku lat 60 aż 28 funtów, co było kwotą niebagatelną. Magnes ferrytowy wprowadzono ze względów oszczędnościowych, ale i tak pewnie model 91 dużo tańszy nie był.

Głośnik trafił do serwisu z powodu uszkodzenia górnego zawieszenia, które stanowi jedną całość z membraną, czyli wykonane jest z papieru. Można w tym wypadku doszukać się analogii z prezentowanym wcześniej głośnikiem RFT 3702, który również został wyposażony w takiej konstrukcji układ drgający. Zresztą tych analogii jest więcej, bo mają podobne kosze, wykonane metodą wtrysku ciśnieniowego i pomalowane na niemal identyczny kolor (dotyczy to również barwy membrany), drut uzwojenia cewki sprawia wrażenie, jakby pochodził od tego samego producenta, w obwodzie magnetycznym nie ma otworu i w obu głośnikach zastosowano aluminiowy dekiel osłaniający obwód magnetyczny. Można więc przyjąć, że Niemcy z NRD inspirowali się dobrymi wzorcami, choć chyba nigdy nie zdecydowali się na produkcję głośników 18″.

Membrana  w Goodmansie też wykazuje już objawy zmęczenia materiału, ale po 50 latach raczej należałoby się zastanawiać, jak mogła wytrzymać tak długo. Widać również, że ktoś naprawiał wyprowadzenia łączące cewkę z zaciskami. Po demontażu głośnika mogłem przyjrzeć się dokładnie konstrukcji obwodu magnetycznego i cewki i oto moje spostrzeżenia: Jeśli chodzi o obwód, to zastosowano magnes ferrytowy o średnicy 180mm i grubości 20mm, przy czym grubość nabiegunnika wynosi ponad 9mm. Warto zauważyć, że pokrycie galwaniczne jest w stanie niemal idealnym, bez najmniejszych śladów rdzy, co bywa udziałem głośników znacznie młodszych i co też wcześniej demonstrowałem na kilku przykładach, również produktów brytyjskich.  Zwraca uwagę mała szerokość szczeliny, która wynosi zaledwie 1.3 mm. To bardzo niewiele jak na głośnik niskotonowy, ale widocznie konstruktorom zależało na jak największej wartości indukcji w szczelinie, co skutkuje większą skutecznością. Moc nie musiała być duża i stąd te 50W, dopasowane do parametrów ówczesnych wzmacniaczy. Znów można przywołać przykład Vermony-RFT, której cewka nawinięta jest podobnym drutem jak Goodmans i również fabryka definiuje moc swojego głośnika na 50W. W tym kontekście podam jako ciekawostkę, że trafił do mnie niedawno współczesny głośnik pewnej firmy angielskiej, którego cewka, nawinięta drutem o identycznej średnicy jak u Goodmansa, podobno ma moc 400W, czyli 8x większą. Nawet biorąc pod uwagę nowocześniejsze materiały i technologie, te 400W to ściema i tyle na ten temat. Cewka Goodmans nawinięta jest na karkasie z preszpanu i na zdjęciach widać, że materiał „spuchł”, ale uzwojenie zachowało się w całości i jest nieuszkodzone. Jego rezystancja to 15 Ohm, zaś wysokość to jedynie niecałe 11 mm. Biorąc pod uwagę grubość nabiegunnika widać wyraźnie, że firma dążyła głównie do uzyskania jak największego SPL, natomiast kwestia liniowego przetwarzania niskich częstotliwości przy większych amplitudach była zupełnie drugorzędna. Na poziom ciśnienia akustycznego ma również wpływ masa układu drgającego, która w tym przypadku wynosi zaledwie 80g (membrana z dolnym resorem i cewką), czyli bardzo mało, biorąc pod uwagę, że mamy do czynienia z głośnikiem o średnicy 18″.  To tyle, jeśli chodzi o szczegóły konstrukcyjne przetwornika, a teraz kilka słów na temat, dlaczego nie został zregenerowany.

Jak wspomniałem, teoretycznie mógłbym się podjąć pełnej regeneracji tego głośnika, ale kilka czynników spowodowało, że okazało się to nieopłacalne dla klienta. Po pierwsze, wąska szczelina powoduje, że przystosowanie go do współczesnych wymogów jest trudne. Mógłbym oczywiście zwiększyć moc, powiedzmy do około 200W, ale wymagałoby to również wykonania specjalnej membrany, o masie zdecydowanie mniejszej niż te, które wykonuję standardowo, o ile chciałbym zachować skuteczność zbliżoną do oryginalu. Oprócz tego, musiałbym oddalić nieco kosz od obwodu magnetycznego przy pomocy podkładek dystansowych, bo dla cewki 3″ moja membrana 18″ jest nieco za głęboka do tego kosza. Ale ciekawostką jest to, że zarówno średnica zewnętrzna jak i wewnętrzna kosza Goodmans, z dokładnością do 1mm odpowiada parametrom kosza 18″ mojej firmy, który odlewałam w technologii piaskowej. Biorąc pod uwagę fakt, że naprawa tego głośnika byłaby o wiele bardziej pracochłonna i kosztowna niż dowolnego współczesnego przetwornika 18″, klient odpuścił temat i głośnik trafił do mojego „muzeum”, jako jego najstarszy eksponat. Nie wykluczam jednak, że w przyszłości spróbuję  przywrócić go do pełnej sprawności, wykorzystując współczesne technologie i moje podzespoły. Oczywiście będzie to już zupełnie inny głośnik, więc „purystów” i fanów staroci taka wersja zapewne nie usatysfakcjonuje, ale z całą pewnością będzie grał lepiej niż oryginał, co oczywiście w żaden sposób nie umniejsza jego klasy. Jeśli zdecyduję się na wykonanie tej pracy w ramach „hobby” to z pewnością się tym pochwalę, a póki co proszę traktować ten opis jako mój wkład w propagowanie historii branży głośnikowej, w której Goodmans zapisał wiele pięknych kart.

A poniżej galeria zdjęć, które stanowią ilustrację części opisowej.

A zainteresowani historią techniki głośnikowej mogą sobie obejrzeć katalog firmy Goodmans z początków lat 60 ubiegłego wieku:
GOODMANS POWER RANGE SPEAKER CATALOGUE

---

SERWIS GŁOŚNIKOWY PMP  – JAKOŚĆ BEZ KOMPROMISÓW !